Vanadiumnitrid ist eine Verbundlegierung, die Vanadium, Stickstoff und Kohlenstoff enthält. Es ist ein ausgezeichnetes Additiv für Stahlherstellung. Durch die Verfeinerung von Körnern und die Stärkung der Niederschlagsmenge kann FEV -Nitrid die Stärke und Zähigkeit von Stahl erheblich verbessern. Der mit Fev -Nitrid hinzugefügte Stahlstab weist die Eigenschaften von geringen Kosten, stabiler Leistung, kleiner Festigkeitsschwankungen, kaltes Biegen, ausgezeichneter Schweißleistung und im Grunde ohne Altern auf. Im Produktionsprozess von Vanadiumnitrid ist der Prozess des Vanadium -Stickstoffmühlens ein wichtiger Schritt, der hauptsächlich durch die Vanadium -Stickstoff -Raymond -Mühle realisiert wird. Als Hersteller vonVanadium -Stickstoff Raymond Mill, HCM wird die Anwendung des Vanadium -Stickstoffmühlenprozesses bei der Herstellung von Vanadiumnitrid einführen.

Vanadium -Nitrid -Produktionsprozess:

(1) Haupt- und Hilfsmaterialien der Haupt- und Hilfsmaterialien

① Haupt Rohstoffe: Vanadiumoxide wie V2O3 oder V2O5.

② Hilfsmaterial: Reduktionsmittelpulver.

(2) Prozessfluss

① Workshop -Komposition

Die Produktionslinie der Vanadium -Stickstofflegierung besteht hauptsächlich aus Rohstoff -Schleifraum, Rohstoffzubereitungsraum (einschließlich Chargen, Trocken- und Nassmischung), Rohstofftrocknungsraum (einschließlich des Trocknens des Balls) und des Kiln -Raums.

② Auswahl der Hauptausrüstung

Pendel Vanadium -Stickstoffschleiftemühle: Zwei 2R2714 -Typ -Mühlen mit einer Kapazität von etwa 10 t/d · Set. Die Hauptmotorleistung der Ausrüstung beträgt 18,5 kW. Die Lastrate der Mühlenausrüstung beträgt 90%und die Betriebsrate 82%.

Mischer: 2 Rotations -Trockenmischer mit einer Kapazität von 9 T/d. Die Ausrüstungslastrate beträgt 78%und die Betriebsrate 82%.

Nassmixer: Ein XLH-1000 Planetary Wheel Mühlenmixer (mit einer Kapazität von etwa 7,5 T/D) und einem XLH-1600-Planeten-Radmühlenmixer (mit einer Kapazität von etwa 11 T/D). Die Gesamtlastrate des Geräts beträgt 100% und die Betriebsrate 82%.

Bildungsausrüstung: 6 Sätze leistungsstarker Druckkugeln werden verwendet, und die Form der Form eines einzelnen Satzes beträgt 3,5 T/d. Die Ausrüstungslastrate beträgt 85,7%und die Betriebsrate 82%.

Trocknungsausrüstung: 2 Tunnel -2 -Loch -Trocknungsöfen mit Arbeitstemperatur von 150 ~ 180 ℃.

③ Prozessfluss

S1. Mahlen Sie das feste Vanadiumoxid und aktivierte Kohlenstoffblöcke mit einer Vanadium -Stickstoffraymond -Mühle und entfernen Sie Verunreinigungen aus Vanadiumoxid und Aktivkohlepartikeln mit einem elektrostatischen Abhüller, um Vanadiumoxidpartikel und aktivierte Kohlenstoffpartikel zu erhalten; In Schritt S1 beträgt die Partikelgröße von Vanadiumoxidpartikeln und aktivierten Kohlenstoffpartikeln ≤ 200 mesh, und die Gesamtfläche der Partikel pro Gramm Gewicht beträgt mindestens 800 Quadratmeter; S2. Wiegen Sie Vanadiumoxidpartikel, aktivierte Kohlenstoffpartikel und Klebstoffe; S3. Mischen Sie die Vanadiumoxidpartikel, aktivierte Kohlenstoffpartikel und Bindemittel nach dem Wiegen und Proportion mit einem Mischer vollständig; S4. Die Mischung aus Vanadium -Oxidpartikeln, aktivierten Kohlenstoffpartikeln und Bindemittel wird mit einer hydraulischen Presse gedrückt, um eine Blanke mit gleichmäßiger Form und Spezifikation zu erhalten. S5. Spot den Blanken überprüfen, um sicherzustellen, dass der Größenfehler des Blankens innerhalb des entworfenen Größenfehlerbereichs liegt. S6. Legen Sie die schuppigen Billets in den Vakuumofen ordentlich, vakuumieren Sie den Vakuumofen und erhöhen Sie die Temperatur auf 300-500 ° C und verdeiben Sie die Billets unter Vakuumbedingungen. In Schritt S6 den Vakuumofen auf 50-275p A vakuum und die Temperatur im Ofen für 40-60 Minuten auf 300 bis 500 ° C vorheizen; S7. Öffnen Sie nach dem Vorheizen die Stickstoffgasversorgungsausrüstung, um Stickstoff in den Vakuumofen zu fördern, um den Ofen vom Unterdruck zum positiven Druck über den Übergang des Ofens zu gestalten, den Überdruck von Stickstoff aufrechtzuerhalten und die Temperatur im Vakuumofen auf 700- 1200 ℃. Der Billet wird zuerst unter der Katalyse von aktivem Kohlenstoff und dann mit Stickstoff zu einer Kohlenstoffreaktion unterzogen. S8. Nachdem die Heizzeit erreicht ist, stoppen Sie das Erhitzen, halten Sie die Stickstoffversorgung und öffnen Sie das Druckentlastungsventil, damit der Ofen den Stickstoffgasstrom verlaufen, damit die Billets schnell abgekühlt werden können. Wenn die Billets auf unter 500 ° C abgekühlt werden, öffnen Sie den Vakuumofen, nehmen Sie die Billets heraus und übertragen Sie sie in den Kühlspeicherbehälter und erhalten Sie dann, nachdem die Billets auf die Raumtemperatur gekühlt wurden. S9. Wickeln Sie die fertige Vanadium -Stickstofflegierung mit Plastikfilm für den fertigen Produktschutz und senden Sie ihn in das Lagerhaus.

VanadiumStickstoffmühleDer Prozess wird hauptsächlich auf das Mahlen von Vanadiumnitrid -Rohstoffen angewendet. Dieser Schritt wird hauptsächlich durch Vanadium -Stickstoff -Raymond -Mühle abgeschlossen. Der technologische Prozess ist wie folgt: Vanadiumoxid- und Katalysator -Rohstoffe werden über den Fütterungsmechanismus (Vibrations-/Gürtel-/Schraubenfutter- oder Luftverriegelungs -Feeder usw.) geschickt; Die Hochgeschwindigkeitsrollenrolle rollt unter der Wirkung der Zentrifugalkraft fest. Die Materialien werden von der Klinge bis zum Schleifbereich geschaufelt, der durch die Schleifwalze und den Schleifring gebildet wird. Die Materialien werden unter der Wirkung des Schleifdrucks in Pulver eingebrochen; Unter der Wirkung des Lüfter .

Der HC1000 und HCQ1290Vanadium -Stickstoff Raymond MillProduziert von HCmilling (Guilin Hongcheng) werden verbessert und verbessert Vanadium -Stickstoff -Raymond -Mühle auf der Basis der traditionellen 2R Raymond -Mühle. Es hat die Vorteile einer hohen Leistung, einem stabilen Betrieb und einer langen Lebensdauer des Tragens von Teilen. Wenn Sie eine Vanadium -Stickstoff -Schleifmühle benötigen, kontaktieren Sie uns bitte für Einzelheiten und geben Sie uns Informationen an:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Mesh/μm)

Kapazität (t/h)