Vanadiumnitrid ist eine Verbundlegierung aus Vanadium, Stickstoff und Kohlenstoff.Es ist ein ausgezeichneter Zusatzstoff für die Stahlherstellung.Durch die Verfeinerung der Körner und die Ausscheidungsverfestigung kann FeV-Nitrid die Festigkeit und Zähigkeit von Stahl erheblich verbessern;Der mit FeV-Nitrid versetzte Stahlstab zeichnet sich durch niedrige Kosten, stabile Leistung, geringe Festigkeitsschwankungen, Kaltbiegung, hervorragende Schweißleistung und grundsätzlich keine Alterung aus.Im Herstellungsprozess von Vanadiumnitrid ist der Vanadium-Stickstoff-Mahlprozess ein wichtiger Schritt, der hauptsächlich durch die Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle realisiert wird.Als Hersteller vonVanadium-Stickstoff Raymond-Mühle, HCM wird die Anwendung des Vanadium-Stickstoff-Mahlverfahrens bei der Herstellung von Vanadiumnitrid einführen.

Vanadiumnitrid-Produktionsprozess:

(1) Hauptrohstoffe und Hilfsstoffe

① Hauptrohstoffe: Vanadiumoxide wie V2O3 oder V2O5.

② Hilfsstoff: Reduktionsmittelpulver.

(2) Prozessablauf

① Workshop-Zusammensetzung

Die Produktionslinie für Vanadium-Stickstoff-Legierungen besteht hauptsächlich aus einem Rohmaterial-Mahlraum, einem Rohmaterial-Aufbereitungsraum (einschließlich Dosierung, Trocken- und Nassmischung), einem Rohmaterial-Trocknungsraum (einschließlich Kugelpresstrocknung) und einem TBY-Ofenraum.

② Auswahl der Hauptausrüstung

Pendel-Vanadium-Stickstoff-Mahlmühle: zwei Mühlen vom Typ 2R2714 mit einer Kapazität von etwa 10 t/Tag · Set.Die Hauptmotorleistung der Anlage beträgt 18,5 kW.Die Auslastung der Mühlenausrüstung beträgt 90 % und die Betriebsrate 82 %.

Mischer: 2 rotierende Trockenmischer mit einer Kapazität von 9 t/d.Die Geräteauslastung beträgt 78 % und die Betriebsrate 82 %.

Nassmischer: ein XLH-1000 Planetenradmühlenmischer (mit einer Kapazität von etwa 7,5 t/Tag) und ein XLH-1600 Planetenradmühlenmischer (mit einer Kapazität von etwa 11 t/Tag).Die Gesamtauslastung der Ausrüstung beträgt 100 % und die Betriebsrate beträgt 82 %.

Umformausrüstung: Es werden 6 Sätze leistungsstarker Druckkugeln verwendet, und die Umformkapazität eines einzelnen Satzes beträgt 3,5 t/Tag.Die Geräteauslastung beträgt 85,7 % und die Betriebsrate 82 %.

Trocknungsausrüstung: 2 Tunnel-Trocknungsöfen mit zwei Löchern und einer Arbeitstemperatur von 150–180 °C.

③ Prozessablauf

S1.Mahlen Sie die festen Vanadiumoxid- und Aktivkohleblöcke mit einer Vanadiumstickstoff-Raymond-Mühle und entfernen Sie Verunreinigungen von Vanadiumoxid- und Aktivkohlepartikeln mit einem Elektrofilter, um Vanadiumoxidpartikel und Aktivkohlepartikel zu erhalten.In Schritt S1 beträgt die Partikelgröße der Vanadiumoxidpartikel und Aktivkohlepartikel ≤ 200 Mesh und die Gesamtfläche der Partikel pro Gramm Gewicht beträgt nicht weniger als 800 Quadratmeter;S2.Wiegen Sie Vanadiumoxidpartikel, Aktivkohlepartikel und Klebstoffe.S3.Vanadiumoxidpartikel, Aktivkohlepartikel und Bindemittel nach Abwiegen und Dosieren mit einem Mischer vollständig vermischen;S4.Die Mischung aus Vanadiumoxidpartikeln, Aktivkohlepartikeln und Bindemittel wird mit einer hydraulischen Presse gepresst, um einen Rohling mit einheitlicher Form und Spezifikation zu erhalten;S5.Überprüfen Sie den Rohling stichprobenartig, um sicherzustellen, dass der Größenfehler des Rohlings innerhalb des vorgesehenen Größenfehlerbereichs liegt.S6.Legen Sie die flockigen Knüppel ordnungsgemäß in den Vakuumofen, saugen Sie den Vakuumofen ab, erhöhen Sie die Temperatur auf 300–500 °C und erwärmen Sie die Knüppel unter Vakuumbedingungen vor.Vakuumieren Sie in Schritt S6 den Vakuumofen auf 50–275 °C und heizen Sie die Temperatur im Ofen 40–60 Minuten lang auf 300–500 °C vor.S7.Öffnen Sie nach dem Vorheizen die Stickstoffgasversorgungsanlage, um dem Vakuumofen Stickstoff zuzuführen, um den Ofen von Unterdruck auf Überdruck umzustellen, den Überdruck des Stickstoffs aufrechtzuerhalten und die Temperatur im Vakuumofen auf 700-700 °C zu erhöhen. 1200 ℃.Der Barren durchläuft zunächst eine Karbonisierungsreaktion unter der Katalyse von Aktivkohle und anschließend eine Nitridierung mit Stickstoff.S8.Nachdem die Aufheizzeit erreicht ist, stoppen Sie das Erhitzen, halten Sie die Stickstoffzufuhr aufrecht und öffnen Sie das Überdruckventil, damit der Ofen durch Stickstoffgas strömen kann, damit die Knüppel schnell abgekühlt werden können.Wenn die Knüppel auf unter 500 °C abgekühlt sind, öffnen Sie den Vakuumofen, nehmen Sie die Knüppel heraus und überführen Sie sie in den Kühllagerbehälter. Erhalten Sie dann Produkte aus Vanadium-Stickstoff-Legierung, nachdem die Knüppel auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abgekühlt sind.S9.Wickeln Sie die fertige Vanadium-Stickstoff-Legierung zum Schutz des fertigen Produkts mit Kunststofffolie ein und senden Sie sie an das Lager.

VanadiumStickstoffmühleDas Verfahren wird hauptsächlich zum Mahlen von Vanadiumnitrid-Rohstoffen angewendet.Dieser Schritt wird hauptsächlich durch die Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühle durchgeführt.Der technologische Prozess ist wie folgt: Vanadiumoxid- und Katalysatorrohstoffe werden über den Zuführmechanismus (Vibrations-/Band-/Schneckenzuführer oder Luftschleusenzuführer usw.) zum Wirt geschickt;Die schnell rotierende Mahlwalze rollt unter Einwirkung der Zentrifugalkraft fest auf dem Mahlring.Das Material wird durch die Schaufel in den Mahlbereich geschaufelt, der durch die Mahlwalze und den Mahlring gebildet wird.Durch den Mahldruck werden die Materialien zu Pulver zerkleinert;Unter der Wirkung des Ventilators werden die zu Pulver gemahlenen Materialien durch den Separator geblasen, und diejenigen, die die Feinheitsanforderungen erfüllen, passieren den Separator, während diejenigen, die die Anforderungen nicht erfüllen, vom Separator gestoppt und zur weiteren Mahlung in die Mahlkammer zurückgeführt werden .

Der HC1000 und HCQ1290Vanadium-Stickstoff-Raymond-MühleDie von HCMilling (Guilin Hongcheng) hergestellten Vanadium-Stickstoff-Raymond-Mühlen basieren auf der traditionellen 2R-Raymond-Mühle.Es bietet die Vorteile einer hohen Leistung, eines stabilen Betriebs und einer langen Lebensdauer der Verschleißteile.Wenn Sie eine Vanadium-Stickstoff-Mahlmühle benötigen, kontaktieren Sie uns bitte für weitere Einzelheiten und geben Sie uns die folgenden Informationen:

Rohstoffname

Produktfeinheit (Masche/μm)

Kapazität (t/h)