Como material popular de ahorro de energía, el silicato de calcio es conocido por más y más fabricantes y jefes que están listos para invertir en este nuevo material.Por lo tanto, necesita profesionalmolienda de silicato de calciomolino para procesarlo.

Materias primas para la producción de silicato de calcio

1. Materiales silícitos: polvo de cuarzo, diatomita, cenizas volantes, etc.

2. Materiales calcáreos: polvo de lima apagado, cemento, barro de carburo de calcio, etc.

3. Fibra de refuerzo: fibra de papel de madera, wollastonita, fibra de algodón, etc.

4. Ingredientes principales y fórmula: polvo de silicio + polvo de calcio + fibra de pulpa logarítmica natural.

Cuarzo polvo de sílice polvo de calcio calcio diatomita wollastonitamoliendamolino

Entre los molinos producidos por HCM, la finura del polvo producida por elHLMXsilicato de calciomolino de rodillo vertical ultra finoPara producir polvo de cuarzo, se puede ajustar en polvo de silicio, polvo de calcio, diatomita, wollastonita, etc. entre 45um y 7um. Sistema de calificación, la mejor finura puede alcanzar 3um. Se puede utilizar para la rectificación ultra fina de productos minerales no metálicos con dureza 1-7 como cuarzo, diatomita, cemento, wollastonita y carbonato de calcio utilizado como materias primas para la producción de silicato de calcio. Equipo de procesamiento de polvo ultrafino ecológico y que ahorra energía. Esta fábrica se puede utilizar para múltiples propósitos, produciendo una variedad de polvos de materia prima para placas, y la finura se ajusta al azar, el rango de producción de polvo es grande y se ahorra mucho costo.

Producción de silicato de calcio Materias primas y procesos tecnológicos

Paso 1: Procesamiento de materia prima

Incluyendo molienda húmeda y pulpa de arena de cuarzo, trituración y digestión de rápido, molienda y latido de fibra de madera, etc.

Paso 2: Pulping

La pulpa de fibra de madera que cumple con los requisitos del grado de batir se bombea a la batidora de contra-flujo, y la lima, cemento, polvo de cuarzo de cuarzo, etc. se agregan a su vez, completamente mezclados con el mezclador de contra-flujo para hacer un flujo Lleva de cierta concentración, y luego bombeó al tanque de almacenamiento de la suspensión. Para el uso de reservas, será homogeneizado por un refinador de un solo disco, se agitará en un tanque previo a la mezcla y luego se alimentará en una máquina de fabricación de placas de lana de flujo a una cierta concentración y caudal para ingresar a la operación de fabricación de placas.

Paso 3: Stockkocking

La suspensión que fluye fuera de la caja de cabecera de manera uniforme se filtra y se deshidrata en el fieltro industrial de la carrera para formar una capa delgada y herida en el tambor de formación. Cuando se alcanza el grosor de losa establecido después de múltiples devanados, el sistema de control está diseñado de acuerdo con la losa. El tamaño del cuchillo se corta automáticamente la losa.

Paso 4: Compactación de placa

La losa formada se presiona con una prensa de 7000T durante 30 minutos, de modo que la losa se deshidrata y se compactan bajo una alta presión de 23.5MPa para mejorar la resistencia y la compacidad de la placa.

Paso 5: Precringir y demoulding

La losa húmeda se cura precurada en un horno previo a la curación, y la losa se desmoldea después de obtener una cierta resistencia. La temperatura previa al curado es 50～70 ℃, y el tiempo previo a la curación es 4～5h.

Paso 6: curado de autoclave

Después de que la losa se desmolde, se envía a un autoclave para el curado de autoclave durante 24 h, la presión de vapor es de 1.2MPa y la temperatura es de 190 ℃. Durante el proceso de curado de vapor, la sílice, el hidróxido de calcio y el agua en la losa reaccionan químicamente para formar cristales de tobermorita y tobermorita. La calidad de la reacción de hidratación afecta directamente la resistencia, la tasa de expansión y la resistencia a la humedad del silicato de calcio.

Paso 7: Secado, lijado, bordes

Las losas al vapor se secan en la secadora de peine en el horno del túnel, de modo que el contenido de humedad de las losas alcanza el estándar de aceptación de no más del 10%, y las losas se pueden enviar después del lijado, los bordes y la inspección de calidad.

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