La tecnología de molienda ha cambiado a lo largo de los años, y las fábricas verticales se vuelven aún más populares. Se ha demostrado que la eficiencia de molienda se puede mejorar mediante la molienda entre partículas utilizando un proceso de molienda en seco. En circunstancias especiales, en comparación con el proceso tradicional de molienda húmeda del molino de tubo, se puede mejorar la tasa de recuperación del producto y la calidad del producto. Como fabricante de HLM Vertical Mill,Maquinaria HCMTe presentará la tecnología de molienda vertical en detalle hoy.

Durante más de 100 años, varios tipos de fábricas de tubos han sido las herramientas de molienda más utilizadas en el procesamiento de minerales. Sin embargo, se han producido cambios en algunos sectores industriales, como la industria del cemento, donde las fábricas verticales ahora se usan para secar y moler. Esto se debe a una reducción del consumo de energía y una mayor capacidad de secado de este tipo de molino. Las operaciones de la fábrica vertical usan menos presión que las fábricas de alta presión. La abrasividad del material juega un papel importante y se puede considerar la aplicación de piezas fundidas resistentes al desgaste. La herramienta de molienda también tiene alta estabilidad mecánica.

En la flotación y los procesos relacionados, la finura vertical de alimentación cubre una amplia gama, utilizando discos de molienda planos y rodillos de molienda cónica. La molienda de materiales tiene lugar en el espacio entre el disco de molienda giratoria y el rodillo de molienda. La alimentación del molino ingresa al centro del disco de molienda y se mueve al borde del disco de molienda con la ayuda de la fuerza centrífuga y la fricción. De esta manera, es mordido por dos, tres, cuatro o seis rodillos de molienda cónicos montados en el borde exterior del disco de molienda.El roller de molienda está conectado al cilindro hidráulico para proporcionar presión de molienda para la molienda de materiales. La inclinación del rodillo de molienda cónico genera fuerza de corte, lo que garantiza la molienda y transporta el material debajo del rodillo de molienda. El diseño de la pendiente mantiene las fuerzas de corte al mínimo para evitar el desgaste excesivo de los rodillos de molienda. El revestimiento de disco de molienda y los rodillos de molienda están hechos de fundiciones de alto cromo resistentes al desgaste. Las partículas de tierra dejan el disco de molienda y son transportadas por flujo de aire en un separador de polvo dinámico y eficiente, que está integrado con el molino. Las partículas del producto dejan el molino con el flujo de aire, y las partículas devueltas se devuelven al disco de molienda con alimento fresco para una mayor molienda. La presión requerida para la rectificación es proporcionada por un sistema llamado "dispositivo de resorte hidropneumático".

La presión de molienda de 50 ~ 100 bar en el lado de alta presión del cilindro hidráulico dirige la fuerza de molienda al material en el espacio entre el rodillo de molienda y el disco de molienda. La presión en el lado de baja presión del cilindro hidráulico es aproximadamente el 10% del lado de alta presión, lo que permite que el rodillo de molienda tenga un cierto movimiento elástico. Las características de extrusión del material se ajustan estableciendo la presión en ambos lados, lo que hace que el movimiento del rodillo de molienda sea más rígido y flexible. Ambos procesos están conectados a la memoria en el cilindro hidráulico, lo que permite un movimiento más suave de los rodillos de molienda. Esta configuración permite operaciones de molienda con niveles de vibración muy bajos. Cada par de rodillos de molienda del molino de rodillos verticales tiene dos dispositivos hidráulicos independientes, que pueden aplicar diferentes presiones a cada par de rodillos de molienda, lo cual es muy beneficioso para los materiales con un bajo rendimiento de la mordedura. El material se alimenta al molino a través de la válvula de bloqueo de aire, y el flujo de aire requerido ingresa al molino desde la parte inferior del molino. El aire pasa a través del anillo de la boquilla cerca del borde de la placa de molienda y transporta el material hacia arriba hacia el clasificador. El flujo de aire a través del molino está dirigido por el ventilador del sistema. Los materiales de tierra dejan el molino después de pasar a través de la jaula giratoria del separador de polvo de alta eficiencia, que se integra con el molino. El producto es recolectado por el coleccionista de polvo detrás del molino y enviado al almacén de almacenamiento para obtener procesos posteriores.

En el laboratorio de polvo de maquinaria HCM, se procesan muchos minerales diferentes en fábricas verticales HLM. Los resultados muestran que al usar molinos verticales para operaciones de secado y molienda, es posible usar en algunos casos incluso productos más gruesos en el proceso de flotación y aún así lograr la misma calidad que los alimentos más finos de las fábricas convencionales. El producto. En comparación con el equipo de molienda tradicional, las fábricas de rodillos verticales ofrecen una serie de ventajas.

En resumen, el tamaño de partícula de alimentación es significativamente mayor que el del molino de bolas, por lo que se puede eliminar el proceso de aplastamiento de la tercera etapa. Es una ventaja usar secado y molienda en lugares donde el contenido de humedad del material es limitado. Además, la superficie recientemente liberada del mineral no se ve afectada por el líquido atrapado circundante. El equipo de secado y molienda se puede operar de forma independiente desde el proceso anterior y del siguiente proceso, de modo que el rendimiento del equipo pueda optimizarse sin afectar otras condiciones de funcionamiento. El producto de tierra se almacena en el almacén, que puede actuar como un amortiguador cuando el proceso de preparación de materia prima se apaga.

 In addition, the mud density in the flotation equipment can be controlled. In the future, vertical mill grinding technology will be more widely used.Welcome to contact us:hcmkt@hcmilling.com