Viime vuosina on käytetty laajasti sementti- ja kuonan pystysuuntaisia ​​myllyjä. Monet sementtiyhtiöt ja teräsyritykset ovat ottaneet käyttöön kuonan pystysuorat myllyt hienon jauheen jauhamiseksi, mikä on paremmin toteuttanut kuonan kattavan hyödyntämisen. Koska kulutuskesistenttien osien kulumista pystysuoran tehtaan sisällä on kuitenkin vaikea hallita, vaikea kuluminen voi helposti aiheuttaa suuria sammutusonnettomuuksia ja tuoda yritykselle tarpeettomia taloudellisia menetyksiä. Siksi myllyn puettavien osien ylläpitäminen on huolto.

Kuinka ylläpitää sementtiä ja kuonaa pystysuorat myllyt oikein? Vuosien tutkimuksen ja sementin ja kuonan pystysuuntaisten myllyjen käytön jälkeen HCM -koneet ovat havainneet, että myllyn kuluminen liittyy suoraan järjestelmän tuotokseen ja tuotteen laatuun. Tehtävän tärkeimmät kulumiskeskeiset osat ovat: erottimen liikkuvat ja paikallaan olevat terät, hiomatela ja hiontalevy sekä säleikkorengas ilmapistorasialla. Jos näiden kolmen pääosan ennaltaehkäisevä huolto ja korjaus voidaan suorittaa, se ei vain paranna laitteiden ja tuotteiden laatua, vaan välttää myös monien suurten laitteiden vikojen esiintymistä.

Sementti- ja kuonan pystysuuntainen myllyprosessin virtaus

Moottori ajaa jauhamislevyn kiertämään pelkistimen läpi, ja kuuma räjähdys liesi tarjoaa lämmönlähde Hioma levy. Materiaali putoaa syöttöportista pyörivän jauhatuslevyn keskustaan ​​ja kuivuu kuuma ilma. Keskipakovoiman vaikutuksella materiaali siirtyy hiomakivyn reunaan ja puree murskattavana olevan jauhatustelan pohjaan. Pulverisoitu materiaali liikkuu edelleen hiontalevyn reunalla, ja sitä kuljetetaan ylinopeudella ylöspäin suuntautuva ilmavirta ilmalenkaassa (6 ~ 12 m/s). Suuret hiukkaset taitetaan takaisin hiontalevyyn, ja pätevä hieno jauhe tulee keräyserottimeen ilmavirtauslaitteen kanssa. Koko prosessi on tiivistetty neljään vaiheeseen: syöttökuivaus-jauhan valinta.

Tärkeimmät helppokäyttöiset osat ja ylläpitomenetelmät sementti- ja kuonan pystysuorissa tehtaissa

1. Säännöllisen korjausajan määrittäminen

Neljän ruokinta-, kuivaus-, hionta- ja jauhevalikoiman jälkeen tehtaan materiaalit ajavat kuuma ilma käytettäväksi minne tahansa. Mitä pidempi aika, sitä suurempi ilmatilavuus ja sitä vakavampi kuluminen. Sillä on tärkeä rooli etenkin tuotannossa. Pääosat ovat ilmarengas (ilmanpoistoaukolla), hioma -rulla- ja hiontalevy ja erotin. Nämä tärkeimmät kuivumista, hiomista ja keräämistä varten ovat myös osat vakavasti. Mitä oikea-aikainen kulumistilanne ymmärretään, sitä helpompaa on korjata, ja paljon ihmisen tunteja voidaan säästää kunnossapidon aikana, mikä voi parantaa laitteiden käyttöastetta ja lisätä tuotantoa.

Ylläpitomenetelmä:

HCM Machinery HLM -sarjan sementti- ja kuonan pystysuuntaisten myllyjen ottaminen aluksi, lukuun ottamatta hätävirheitä prosessin aikana, kuukausittainen huolto oli tärkein huoltosykli. Käynnistyksen aikana lähtötila, lämpötila ja kuluminen ei vaikuta lähtöön, vaan myös muut tekijät. Piilotettujen vaarojen poistamiseksi ajoissa kuukausittainen huolto vaihdetaan puoliksi kuukauden ylläpitoon. Tällä tavalla, riippumatta siitä, onko prosessissa muita vikoja, säännöllinen ylläpito on pääpaino. Säännöllisen kunnossapidon aikana piilotetut viat ja avainkäyttöiset osat tarkistetaan ja korjataan voimakkaasti ajoissa, jotta varmistetaan, että laitteet voivat saavuttaa nollavirheen toiminnan 15 päivän säännöllisessä huoltojaksossa.

2. Hioma -telojen tarkastus ja huolto ja hiontalevyt

Sementti- ja kuonan pystysuorat myllyt koostuvat yleensä päätelaista ja aputeloista. Pääteloilla on hiomuoto, ja apurullalla on jakava rooli. HCM -konekuonan pystysuuntaisen myllyn työprosessin aikana rullaholkin tai lähiöön intensiivisen kulumisen vuoksi? Hiontalevy on välttämätöntä käsitellä se uudelleen hitsauksen kautta. Kun kulunut ura saavuttaa 10 mm syvyyteen, se on tarkistettava uudelleen. hitsaus. Jos rulliholkissa on halkeamia, rulliholkki on vaihdettava ajoissa.

Kun hiontatelan rulliholkin kulutuskestävä kerros on vaurioitunut tai putoaa, se vaikuttaa suoraan tuotteen hiontatehokkuuteen ja vähentää tuotantoa ja laatua. Jos putoavaa materiaalia ei löydy ajoissa, se aiheuttaa suoraan vahinkoa kahdelle muulle päätelaan. Kun jokainen rulliholkki on vaurioitunut, se on korvattava uudella. Uuden rulliholkin korvaamisen työaika määräytyy henkilöstön kokemuksen ja taiton sekä työkalujen valmistelun perusteella. Se voi olla jopa 12 tuntia ja jopa hitaasti kuin vähintään 24 tuntia. Yrityksille taloudelliset menetykset ovat valtavia, mukaan lukien investoinnit uusiin rulliholkkeihin ja tuotannon sammutuksen aiheuttamiin tappioihin.

Ylläpitomenetelmä:

Puoli kuukaudessa suunnitelluna huoltosyklinä suorita rulliholkkien ja hiomakipujen oikea -aikaiset tarkastukset. Jos havaitaan, että kulutuskerroskerroksen paksuus on vähentynyt 10 mm, asiaankuuluvat korjausyksiköt on järjestettävä välittömästi ja järjestettävä paikan päällä tapahtuviin hitsauskorjauksiin. Yleensä jauhamislevyjen ja rulliholkkien korjaus voidaan suorittaa systemaattisesti kolmen työpäivän kuluessa, ja pystysuuntaisen tehtaan koko tuotantolinja voidaan systemaattisesti tarkistaa ja korjata. Vahvan suunnittelun vuoksi se voi tehokkaasti varmistaa siihen liittyvän työn keskitetyn kehityksen.

Lisäksi jauhatustelan ja jauhatuslevyn tarkistamisen aikana myös hiontatelan, kuten kytkentäpulttien, sektorilevyjen jne., Muita kiinnitystä olisi tarkistettava huolellisesti, jotta kytkentäpultit ovat vakavasti kuluneet, eikä niitä ole kytketty tiukasti ja putoaminen laitteiden käytön aikana, mikä johtaa vakaviin juuttimen onnettomuuksiin hiontatelan ja jauhatuslevyn kulutuskestävästä kerroksesta.

3. Ilma -poistoaukon renkaan tarkastus ja huolto

Ilmajakauman säilytysrengas (kuva 1) ohjaa tasaisesti rengasmaisesta putkesta virtaavan kaasun hiontakammioon. Logen rengasterien kulma -asento on vaikutus jauhahalukammiossa olevien jauheiden raaka -aineiden kiertoon.

Ylläpitomenetelmä:

Tarkista ilmanjakelupisteet Renka lähellä hiontalevyä. Yläreunan ja jauhatuslevyn välisen raon tulisi olla noin 15 mm. Jos kuluminen on vakavaa, pyöreä teräs on hitsata aukon vähentämiseksi. Samaan aikaan tarkista sivupaneelien paksuus. Sisäpaneeli on 12 mm ja ulkopaneeli on 20 mm, kun kuluminen on 50%, se on korjattava hitsaamalla kulutuskesistenttilevyillä; Keskity säletysrenkaan tarkistamiseen hiontatelan alla. Jos ilmajakelurenkaan yleinen kuluminen todetaan olevan vakava, korvaa se kokonaisuutena kunnostuksen aikana.

Koska ilmajakelupisteiden säletysrenkaan alaosa on päätila terien vaihtamiselle ja terät ovat kulutuskestävät osat, ne eivät ole vain raskaita, vaan myös 20 kappaletta. Niiden vaihtaminen ilmahuoneessa ilmarenkaan alaosassa vaatii diojen hitsausta ja nostolaitteiden apua. Siksi ilmajakeluportin kuluneiden osien oikea -aikainen hitsaus ja korjaus sekä terän kulman säätäminen säännöllisen ylläpidon aikana voivat vähentää teränvaihtojen lukumäärää tehokkaasti. Kokonaiskulutuskestävyydestä riippuen se voidaan korvata kokonaisuutena kuuden kuukauden välein.

4. erottimen liikkuvan ja paikallaan olevien terien tarkastus ja huolto

HCM -koneetkuonan pystysuora tehtaan nastalla oleva korierotin on ilmavirtaerotin. Maan ja kuivatut materiaalit pääsevät erottimeen pohjasta ilmavirran mukana. Kerätyt materiaalit syöttävät ylemmän keräyskanavan terän raon läpi. Terät estävät pätemättömät materiaalit tai putoavat takaisin alemmalle hioma -alueelle omalla painovoimallaan toissijaista hiomista varten. Erottimen sisätila on pääasiassa pyörivä kammio, jolla on suuri oravahäkkirakenne. Ulkoisissa osioissa on paikallaan olevia teriä, jotka muodostavat pyörivän oravan häkin terien kanssa pyörivän virtauksen jauheen keräämiseksi. Jos liikkuvia ja paikallaan olevia teriä ei hitsata tiukasti, ne putoavat helposti hiomakieliin tuulen ja kiertotoimenpiteen alla, estäen jauhamyllyn liikkuvat laitteet aiheuttaen suuren sammutusonnettomuuden. Siksi liikkuvien ja paikallaan olevien terien tarkastus on hiomaprosessin tärkein vaihe. Yksi sisäisen ylläpidon keskeisistä kohdista.

Korjausmenetelmä:

Erottimen sisällä on kolme liikkuvien terien kerrosta oravahäkkien kiertokammiossa, ja jokaisessa kerroksessa on 200 terää. Säännöllisen ylläpidon aikana on tarpeen väristää liikkuvat terät yksi kerrallaan käsin vasaralla nähdäksesi, onko liikettä. Jos näin on, ne on kiristettävä, merkitty ja intensiivisesti hitsata ja vahvistettava. Jos löytyy vakavasti kuluneita tai epämuodostuneita teriä, ne on poistettava ja palautusvaatimusten mukaisesti asennetut uudet liikkuvat terät. Ne on punnittava ennen asennusta tasapainon menetyksen estämiseksi.

Staattorin terien tarkistamiseksi on välttämätöntä poistaa viisi liikkuvaa terää jokaisesta kerroksesta oravan häkin sisäpuolelta, jotta jätetään tarpeeksi tilaa tarkkaillaksesi staattorin terien liitäntää ja kulumista. Kierrä oravan häkki ja tarkista, onko staattorin terien kytkentä tai kuluminen. Kaikki kulutuskestävät osat on hitsattava tiukasti J506/ф3.2 -hitsaustangolla. Säädä staattisten terien kulma pystysuoraan etäisyyteen 110 mm ja vaakasuoraan kulmaan 17 ° jauheen valinnan laadun varmistamiseksi.

Syötä kunkin ylläpidon aikana jauheerotin tarkkaillaksesi, onko staattisten terien kulma muodonmuutos ja ovatko liikkuvat terät löysät. Yleensä kahden ohjauslevyn välinen kuilu on 13 mm. Älä jätä säännöllisen tarkastuksen aikana Roottorin akselin kytkentäpultteja ja tarkista, ovatko ne löysät. Pyörivien osien tarttuva hioma on myös poistettava. Tarkastuksen jälkeen yleinen dynaaminen tasapaino on tehtävä.

Yhteenveto:

Mineraalijauheen tuotantolinjan isäntälaitteiden toimintatapa vaikuttaa suoraan tuotantoon ja laatuun. Huoltohuolto on yrityksen laitteiden ylläpidon painopiste. Kuonan pystysuorat myllyt kohdennettu ja suunniteltu ylläpito ei saisi jättää piilotettuja vaaroja pystysuuntaisen tehtaan keskeisissä kulutuskestäväissä osissa, jotta voidaan saavuttaa ennakko ennuste ja hallinta ja poistaa piilotetut vaarat etukäteen, mikä voi estää suuria onnettomuuksia ja parantaa toimintaa laitteista. Tehokkuus ja yksikkötunnin tuotanto, joka tarjoaa takuun tuotantolinjan tehokkaalle ja vähäpätöiselle toiminnalle. Laitteiden lainauksille ota meihin yhteyttä sähköpostitse:hcmkt@hcmilling.com