En tant que matériau d'économie d'énergie populaire, le silicate de calcium est connu de plus en plus de fabricants et de boss qui sont prêts à investir dans ce nouveau matériau.Par conséquent, il a besoin de professionnelbroyage du silicate de calciummoulin pour le traiter.

Matières premières pour la production de silicate de calcium

1. Matériaux siliques: poudre de quartz, diatomite, cendres volantes, etc.

2. Matériaux calcaires: poudre de citron vert coupé, ciment, boue de carbure de calcium, etc.

3. Fibre de renforcement: fibre de papier en bois, wollastonite, fibre de coton, etc.

4. Ingrédients et formules musculaires: poudre de silicium + poudre de calcium + fibre de pulpe logarithmique naturelle.

Quartz poudre de silice poudre de calcium poudre de diatomite wollastoniteaffûtagemoulin

Parmi les moulins produits par HCM, la finesse de la poudre produite par leHlmxsilicate de calciummoulin à rouleaux verticaux ultra-finPour produire de la poudre de quartz, de la poudre de silicium, de la poudre de calcium, de la diatomite, de la wollastonite, etc. peut être ajusté entre 45UM et 7UM. Système de notation, la finesse la plus élevée peut atteindre 3UM. Il peut être utilisé pour le broyage ultra-fin de produits minéraux non métalliques avec dureté 1 à 7 tels que le quartz, la dilame, le ciment, la wollastonite et le carbonate de calcium utilisés comme matières premières pour la production de silicate de calcium. Équipement de transformation de la poudre ultrafine de l'environnement et de l'énergie. Ce moulin peut être utilisé à plusieurs fins, produisant une variété de poudres de matières premières pour les plaques et la finesse est ajustée au hasard, la plage de production de poudre est grande et beaucoup de coûts sont économisés.

Production de silicate de calcium et processus technologique

Étape 1: traitement des matières premières

Y compris le broyage humide et la pulpe de sable de quartz, l'écrasement et la digestion de la chaux vive, le broyage et le battement de fibres de bois, etc.

Étape 2: Pulping

La pulpe de fibre de bois qui répond aux exigences de degré de battement est pompée dans le mélangeur à compteur de débit, et la chaux couchée, le ciment, le ciment, la poudre de quartz, etc. suspension d'une certaine concentration, puis pompée vers le réservoir de stockage de suspension. Pour une utilisation en veille, il sera homogénéisé par un raffineur d'un seul disque, agité dans un réservoir de pré-mélange, puis alimenté dans une machine à fabriquer des plaques à l'urbanisme à une certaine concentration et débit pour entrer dans le fonctionnement de la plaque.

Étape 3: tête de tête

La suspension qui sortait uniformément du coffre est filtrée et déshydratée sur le feutre industriel en cours d'exécution pour former une fine couche et une blessure sur le tambour en formation. Lorsque l'épaisseur de la dalle réglée est atteinte après plusieurs enroulements, le système de commande est conçu en fonction de la dalle. La taille du couteau est automatiquement coupée de la dalle.

Étape 4: Compactage des plaques

La dalle formée est pressée par une presse 7000T pendant 30 minutes, de sorte que la dalle est déshydratée et compactée sous une haute pression de 23,5 MPa pour améliorer la résistance et la compacité de la plaque.

Étape 5: pré-ouvrage et démoullir

La dalle humide est pré-culrée dans un four pré-acteur, et la dalle est rétrogradée après avoir obtenu une certaine force. La température pré-curriquante est de 50～70 ℃, et le temps de pré-élection est 4～5h.

Étape 6: durcissement de l'autoclave

Une fois la dalle démodé, elle est envoyée à une autoclave pour durcissement de l'autoclave pour 24h, la pression de vapeur est de 1,2 MPa et la température est de 190 ℃. Pendant le processus de durcissement à la vapeur, la silice, l'hydroxyde de calcium et l'eau dans la dalle réagissent chimiquement pour former des cristaux de tobermorite et de la tobermorite. La qualité de la réaction d'hydratation affecte directement la résistance, la vitesse d'expansion et la résistance à l'humidité du silicate de calcium.

Étape 7: séchage, ponçage, bordure

Les dalles cuites à la vapeur sont séchées sur le sèche-linge dans le four à tunnel, de sorte que la teneur en humidité des dalles atteint la norme d'acceptation de pas plus de 10%, et les dalles peuvent être expédiées après un ponçage, une borde et une inspection de qualité.

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