En tant que matériau d'économie d'énergie de construction populaire, le silicate de calcium est connu de plus en plus de fabricants et d'entrepreneurs prêts à investir dans ce nouveau matériau.Il faut donc un professionnelbroyage de silicate de calciummoulin pour le traiter.

Matières premières pour la production de silicate de calcium

1. Matériaux siliceux : poudre de quartz, diatomite, cendres volantes, etc.

2. Matériaux calcaires : poudre de chaux éteinte, ciment, boue de carbure de calcium, etc.

3. Fibre de renforcement : fibre de papier de bois, wollastonite, fibre de coton, etc.

4. Principaux ingrédients et formule : poudre de silicium + poudre de calcium + fibre de pulpe naturelle.

Poudre de Quartz, poudre de silice, poudre de calcium, diatomite, wollastoniteaffûtagemoulin

Parmi les broyeurs produits par HCM, la finesse de la poudre produite par leHLMXsilicate de calciumbroyeur à rouleaux vertical ultra finpour produire de la poudre de quartz, de la poudre de silicium, de la poudre de calcium, de la diatomite, de la wollastonite, etc. peuvent être ajustés entre 45 um et 7 um.Système de classement, la finesse la plus élevée peut atteindre 3 um.Il peut être utilisé pour le broyage ultra fin de produits minéraux non métalliques d'une dureté de 1 à 7 tels que le quartz, la diatomite, le ciment, la wollastonite et le carbonate de calcium utilisés comme matières premières pour la production de silicate de calcium.Équipement de traitement de poudre ultrafine respectueux de l’environnement et économe en énergie.Ce broyeur peut être utilisé à des fins multiples, produisant une variété de poudres de matières premières pour plaques, et la finesse est ajustée de manière aléatoire, la gamme de production de poudre est large et des coûts importants sont économisés.

Matières premières de production de silicate de calcium et processus technologique

Étape 1 : Traitement des matières premières

Y compris le broyage humide et la réduction en pâte du sable de quartz, le concassage et la digestion de la chaux vive, le broyage et le battage de la fibre de bois, etc.

Étape 2 : mise en pâte

La pâte de fibre de bois qui répond aux exigences du degré de battage est pompée dans le mélangeur à contre-courant, et la chaux éteinte, le ciment, la poudre de quartz, etc. dosés sont ajoutés à leur tour, entièrement mélangés par le mélangeur à contre-courant pour créer un écoulement. lisier d'une certaine concentration, puis pompé vers le réservoir de stockage de lisier.Pour une utilisation en veille, il sera homogénéisé par un raffineur monodisque, agité dans une cuve de pré-mélange, puis introduit dans une machine de fabrication de plaques à boue à flux à une certaine concentration et débit pour entrer dans l'opération de fabrication de plaques.

Étape 3 : Tête de poupée

La boue s'écoulant uniformément de la caisse d'arrivée est filtrée et déshydratée sur le feutre industriel en marche pour former une fine couche et enroulée sur le tambour de formage.Lorsque l'épaisseur de dalle définie est atteinte après plusieurs enroulements, le système de contrôle est conçu en fonction de la dalle.La taille du couteau est automatiquement découpée sur la dalle.

Étape 4 : Compactage des plaques

La dalle formée est pressée par une presse de 7 000 tonnes pendant 30 minutes, de sorte que la dalle soit déshydratée et compactée sous une haute pression de 23,5 MPa pour améliorer la résistance et la compacité de la plaque.

Étape 5 : Pré-durcissement et démoulage

La dalle humide est pré-durcie dans un four de pré-durcissement et la dalle est démoulée après avoir obtenu une certaine résistance.La température de prédurcissement est de 50～70 ℃ et le temps de pré-durcissement est de 4～5h.

Étape 6 : Durcissement en autoclave

Une fois la dalle démoulée, elle est envoyée dans un autoclave pour un durcissement en autoclave pendant 24 heures, la pression de vapeur est de 1,2 MPa et la température est de 190 ℃.Pendant le processus de durcissement à la vapeur, la silice, l'hydroxyde de calcium et l'eau présents dans la dalle réagissent chimiquement pour former des cristaux de tobermorite et de la tobermorite.La qualité de la réaction d'hydratation affecte directement la résistance, le taux d'expansion et la résistance à l'humidité du silicate de calcium.

Étape 7 : Séchage, ponçage, bordure

Les dalles cuites à la vapeur sont séchées sur le séchoir à peigne dans le four tunnel, de sorte que la teneur en humidité des dalles atteigne la norme d'acceptation de pas plus de 10 %, et les dalles peuvent être expédiées après ponçage, bordure et inspection de qualité.

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