Moulin vertical à hongkaolin de Guilin

Fabricants d'équipements de broyage de Guilin HongchengJ'ai appris que les produits de broyage du kaolin calciné sont principalement utilisés dans l'industrie des revêtements, comme charge dans les peintures. Ils assurent à la fois un remplissage physique et un pouvoir couvrant à sec. Quelles sont donc les exigences relatives aux caractéristiques des produits de broyage du kaolin calciné ?

Les indices de qualité du kaolin calciné pour revêtement comprennent principalement la blancheur, la granulométrie, le pouvoir couvrant, la dispersion, le résidu de tamisage à 325 mesh, le pouvoir d'absorption d'huile, le volume de dépôt, le pH, la résistance aux intempéries, etc.

1. Degré blanc

La blancheur est le principal critère de qualité du kaolin calciné ; plus elle est élevée, mieux c’est. La peinture colorée est également fabriquée à partir d’une peinture blanche servant de base et de colorant. La blancheur doit être supérieure à 90 %, certains fabricants exigeant même plus de 93 %. La stabilité du degré de blancheur est primordiale ; une fluctuation trop importante affecte les performances optiques du revêtement et peut entraîner des différences de couleur entre différents lots de produits, même avec une même formule.

2. Granularité

La granulométrie est un indicateur représentatif, et les fabricants de revêtements la mesurent rarement directement. Cependant, comme d'autres caractéristiques du kaolin calciné sont directement liées à la granulométrie, une granulométrie trop importante ou non conforme se répercutera sur ces autres caractéristiques. Pour un fabricant de kaolin calciné, l'indice de qualité du produit fini devrait être inférieur à 2 μm à environ 80 %. Bien entendu, les performances des produits issus de différentes matières premières varient, et si les autres caractéristiques sont conformes, les exigences relatives à la granulométrie peuvent être assouplies.

La granulométrie est principalement influencée par l'abrasion du minerai brut et la température de calcination. La résistance à l'abrasion dépend de la qualité du minerai brut, qui influe principalement sur la granulométrie de la matière première. La température de calcination, quant à elle, influe principalement sur la granulométrie de la poudre après cuisson. Pour le kaolin de revêtement calciné, une calcination à température moyenne (1000 à 1200 °C) est optimale. La température de calcination est choisie lorsque la phase amorphe se transforme en spinelle de silicium-aluminium, ce qui engendre une structure poreuse et expansive, et donc une faible résistance à l'abrasion du produit.

3. Force de couverture

Le pouvoir couvrant est l'indice le plus important du kaolin calciné. Plus la poudre est fine, plus l'interface formée dans le revêtement est importante, et plus la réfraction et la réflexion de la lumière sont fortes. En particulier, lorsque la taille des particules est égale à la longueur d'onde de la lumière visible, l'effet de diffusion est maximal, ce qui permet d'obtenir la force de couverture la plus élevée. En deçà de cette valeur, la force de couverture diminue en raison de la diffraction de la lumière.

Pour le kaolin trop fin, sa dispersion complète dans le revêtement est un facteur important qui influe sur son pouvoir couvrant. Bien que la calcination améliore ce pouvoir dans les revêtements à base d'eau, l'amélioration reste minime. Dans certains cas, le kaolin a tendance à s'agglomérer et à former des particules grossières, ce qui diminue le pouvoir couvrant et le rend inutilisable. De plus, une calcination inférieure à 1000 °C peut parfois produire une phase rouge clair, très problématique pour les pigments blancs et les poudres ultrafines.

4. Dispersion

L'industrie nationale des revêtements parle de dispersion, et le concept reste le même. Bien que le kaolin calciné soit réduit en poudre ultrafine, avec une granulométrie moyenne inférieure ou égale à 1 μm, dans la peinture, au sein de la liqueur mère à haute viscosité, les particules ne sont pas séparées mais agrégées. La capacité du kaolin calciné à se disperser dans un système de revêtement est appelée dispersion. La dispersion du kaolin calciné est bonne. Si la granulométrie répond aux exigences finales, il peut être dispersé dans le système de revêtement.

La dispersion du kaolin calciné dépend du résultat du broyage. Si le procédé de broyage ultrafin contient des particules de 45 μm ou plus, celles-ci ne seront pas dispersées dans le système de revêtement. L'idéal est que la taille des particules soit inférieure à 45 μm, et plus elles sont petites, mieux c'est. Si la dispersion du dioxyde de titane atteint 25 μm, il convient de sélectionner un grade de broyage supérieur ou égal à 4.

résidu de tamisage de 5,325 mesh

Le taux de résidus au tamis de 325 mesh est un indicateur important ; le revêtement doit présenter un taux inférieur à 0,02 %, et plus ce taux est faible, mieux c’est. Le tamis de 325 mesh influe principalement sur le résultat final du broyage, ne devant contenir aucune particule de 45 µm ou plus lors du traitement ultrafin. Les impuretés constituent un autre facteur d’influence, car leur présence a un impact majeur sur la porosité au tamis de 325 mesh.

6. Valeur d'absorption d'huile

Le pouvoir absorbant d'huile du kaolin calciné est modéré (50 à 60 g/100 g). Un pouvoir absorbant trop élevé entraîne une viscosité importante du revêtement, nécessitant une augmentation de la quantité de liant pour réduire cette viscosité. À l'inverse, un pouvoir absorbant trop faible rend le revêtement sujet à la sédimentation et nuit à son adhérence. Le pouvoir absorbant d'huile du kaolin dépend de la granulométrie, de la porosité, de la surface spécifique et du type de grain. Plus la taille des particules est petite, plus la surface spécifique est importante et plus le pouvoir absorbant est élevé.

7. Volume de règlement

Le pouvoir absorbant d'huile du kaolin calciné est modéré (50 à 60 g/100 g). Un pouvoir absorbant trop élevé entraîne une viscosité importante du revêtement, nécessitant une augmentation de la quantité de liant pour réduire cette viscosité. À l'inverse, un pouvoir absorbant trop faible provoque un dépôt et une mauvaise adhérence. Le pouvoir absorbant d'huile du kaolin dépend de la granulométrie, de la porosité, de la surface spécifique et du type de grain. Plus les particules sont fines, plus la surface spécifique est importante et plus le pouvoir absorbant est élevé.

8. Valeur du pH

Le pH reflète l'acidité ou l'alcalinité du kaolin calciné et doit se situer entre 6 et 8, soit proche de la neutralité. Le pH du kaolin calciné étant naturellement neutre, il n'est pas nécessaire de le modifier dans l'industrie des revêtements.

9. Résistance aux intempéries

Après l'application de la peinture, le film pictural, exposé au soleil et à la pluie, jaunit, perd de sa luminosité et se désagrège. La capacité des pigments à résister à ces altérations est appelée résistance aux intempéries. Le kaolin calciné, peu réactif à la lumière, présente donc une bonne résistance aux intempéries.

10. Autres indicateurs

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com