Nos últimos anos empregáronse amplamente os muíños verticais de cemento e escoria. Moitas empresas de cemento e empresas siderúrxicas introduciron muíños verticais de escoria para moer po fino, o que mellor se deu conta da utilización completa da escoria. Non obstante, dado que o desgaste das pezas resistentes ao desgaste dentro do muíño vertical é difícil de controlar, o desgaste grave pode provocar facilmente accidentes de apagado importantes e levar perdas económicas innecesarias á empresa. Polo tanto, manter as pezas que se poden levar no muíño é o foco de mantemento.

Como manter correctamente os muíños verticais de cemento e escoria? Despois de anos de investigación e uso de muíños verticais de cemento e escoria, a maquinaria HCM descubriu que o desgaste dentro do muíño está directamente relacionado coa saída do sistema e a calidade do produto. As pezas clave resistentes ao desgaste no muíño son: as láminas en movemento e estacionarias do separador, o rolo de moenda e o disco de moenda e o anel de Louver coa toma de aire. Se se pode realizar o mantemento e reparación preventiva destas tres partes importantes, non só mellorará a taxa de operación do equipo e a calidade dos produtos, senón que evitará a aparición de moitos fallos importantes do equipo.

Cemento e escoria fluxo de proceso de muíño vertical

O motor conduce a placa de moenda para xirar polo reductor e a estufa de explosión quente proporciona a fonte de calor, que entra na entrada baixo a placa de moenda desde a entrada de aire e logo entra no muíño a través do anel de aire (porto de distribución de aire) arredor a placa de moenda. O material cae do porto de alimentación ata o centro do disco rotativo de moenda e seca polo aire quente. Baixo a acción da forza centrífuga, o material móvese ao bordo do disco de moenda e está mordido no fondo do rolo de moenda para ser esmagado. O material pulverizado segue movendo no bordo do disco de moenda e é levado polo fluxo de aire ascendente de alta velocidade no anel de aire (6 ~ 12 m/s). As partículas grandes están dobradas ao disco de moenda e o po fino cualificado entra no separador de colección xunto co dispositivo de fluxo de aire. Todo o proceso resúmese en catro pasos: selección de powing de secado de alimentación.

Principais pezas fáciles de desgastar e métodos de mantemento en fábricas verticais de cemento e escoria

1. Determinación do tempo de reparación regular

Despois de catro pasos de alimentación, secado, moenda e selección de po, os materiais do muíño son conducidos polo aire quente para levar onde queira. Canto máis tempo sexa o tempo, maior será o volume de aire e máis grave será o desgaste. Xoga un papel importante na produción especialmente. As pezas principais son o anel de aire (con toma de aire), rolo de moer e disco de moer e separador. Estas pezas principais para secar, moer e recoller tamén son as pezas con desgaste serio. Canto máis oportuna se entenda a situación de desgaste, máis fácil é reparar e pódense gardar moitas horas de home durante o mantemento, o que pode mellorar a taxa de operación do equipo e aumentar a produción.

Método de mantemento:

Tomar a serie HCM HLM de hlm de muíños verticais de cemento e escoria como exemplo, nun principio, excepto os fallos de emerxencia durante o proceso, o mantemento mensual foi o principal ciclo de mantemento. Durante a operación, a saída non só se ve afectada polo volume de aire, a temperatura e o desgaste, senón tamén outros factores. Para eliminar os perigos ocultos en tempo e forma, o mantemento mensual cambia a un mantemento medio. Deste xeito, non importa se hai outros fallos no proceso, o mantemento regular será o foco principal. Durante o mantemento regular, os fallos ocultos e as pezas desgastadas clave serán revisadas e reparadas a tempo para asegurarse de que o equipo poida alcanzar un funcionamento de falla cero dentro do ciclo de mantemento regular de 15 días.

2. Inspección e mantemento de rolos de moenda e discos de moenda

Os muíños verticais de cemento e escoria xeralmente consisten en rolos principais e rolos auxiliares. Os rolos principais xogan un papel de moenda e os rolos auxiliares xogan un papel distribuído. Durante o proceso de traballo de muíño vertical de escoria de maquinaria HCM, debido á posibilidade de desgaste intensivo na manga de rolo ou na zona local? A placa de moenda, é necesario reprocesala mediante soldadura en liña. Cando a ranura desgastada chega a 10 mm de profundidade, debe ser reprocesada. soldadura. Se hai fisuras na manga do rolo, a manga do rolo debe ser substituída a tempo.

Unha vez que a capa resistente ao desgaste da manga do rolo do rolo de moenda está danada ou cae, afectará directamente a eficiencia de moenda do produto e reducirá a produción e a calidade. Se a caída do material non se descubra a tempo, causará danos directamente nos outros dous rolos principais. Despois de que cada manga de rolo estea danada, debe ser substituída por unha nova. O tempo de traballo para substituír unha nova manga de rolos está determinado pola experiencia e o coñecemento do persoal e a preparación das ferramentas. Pode ser tan rápido como 12 horas e tan lento como 24 horas ou máis. Para as empresas, as perdas económicas son enormes, incluíndo o investimento en novas mangas e as perdas causadas polo apagado da produción.

Método de mantemento:

Con medio mes como o ciclo de mantemento programado, realiza inspeccións oportunas das mangas do rolo e dos discos de moenda. Se se comproba que o grosor da capa resistente ao desgaste diminuíu en 10 mm, as unidades de reparación relevantes deberían estar inmediatamente organizadas e dispostas para reparacións de soldadura in situ. Xeralmente, pódese realizar sistematicamente a reparación de discos de moenda e mangas de rolo dentro de tres días hábiles, e toda a liña de produción do muíño vertical pódese inspeccionar e reparar sistematicamente. Debido á forte planificación, pode asegurar efectivamente o desenvolvemento centralizado de traballos relacionados.

Ademais, durante a inspección do rolo e un disco de moenda, outros accesorios do rolo de moenda, como parafusos de conexión, placas do sector, etc. e caendo durante o funcionamento do equipo, o que conduce así a graves accidentes de atasco da capa resistente ao desgaste do rolo de moer e do disco de moenda.

3. Inspección e mantemento do anel de Louver de saída de aire

O anel de distribución de aire (figura 1) guía uniformemente o gas que sae do tubo anular na cámara de moenda. A posición do ángulo das láminas do anel de Louver ten un impacto na circulación das materias primas do chan na cámara de moenda.

Método de mantemento:

Comprobe o anel de saída de distribución de aire preto do disco de moenda. A brecha entre o bordo superior e o disco de moenda debe ser de aproximadamente 15 mm. Se o desgaste é grave, o aceiro redondo debe ser soldado para reducir o oco. Ao mesmo tempo, comprobe o grosor dos paneis laterais. O panel interior é de 12 mm e o panel exterior é de 20 mm, cando o desgaste é do 50%, debe ser reparado soldando con placas resistentes ao desgaste; Concéntrase en comprobar o anel de Louver baixo o rolo de moenda. Se o desgaste global do anel de distribución de aire é grave, substitúeo no seu conxunto durante a revisión.

Dado que a parte inferior do anel de saída de distribución de aire é o principal espazo para substituír as láminas, e as láminas son pezas resistentes ao desgaste, non só son pesadas, senón que tamén número ata 20 pezas. Substituílos na sala de aire na parte inferior do anel de aire require soldadura de diapositivas e a asistencia de equipos de elevación. Polo tanto, a soldadura e reparación puntuais das partes desgastadas do porto de distribución de aire e o axuste do ángulo da lámina durante o mantemento regular pode reducir eficazmente o número de substitucións das láminas. Dependendo da resistencia ao desgaste global, pódese substituír no seu conxunto cada seis meses.

4. Inspección e mantemento de láminas en movemento e estacionarias do separador

Maquinaria HCMSLAG Mill vertical Mill para o separador de cesta de perno é un separador de fluxo de aire. O chan e os materiais secos entran no separador da parte inferior xunto co fluxo de aire. Os materiais recollidos entran na canle de colección superior a través da brecha da lámina. Os materiais non cualificados están bloqueados polas láminas ou volven á zona de moenda inferior pola súa propia gravidade para a moenda secundaria. O interior do separador é principalmente unha cámara rotativa cunha gran estrutura de gaiola de esquilo. Hai láminas estacionarias nas particións externas, que forman un fluxo rotativo coas láminas na gaiola rotativa do esquío para recoller po. Se as láminas en movemento e estacionarias non están soldadas con firmeza, caerán facilmente no disco de moenda baixo a acción do vento e da rotación, bloqueando o equipo de rolamento no muíño de moenda, provocando un importante accidente de apagado. Polo tanto, a inspección das láminas en movemento e estacionario é o paso máis importante no proceso de moenda. Un dos puntos clave de mantemento interno.

Método de reparación:

Hai tres capas de láminas en movemento na cámara rotativa da gaiola de esquíos dentro do separador, con 200 láminas en cada capa. Durante o mantemento regular, é necesario vibrar as láminas en movemento unha a unha con un martelo de man para ver se hai algún movemento. Se é así, necesitan ser axustados, marcados e soldados intensamente e reforzados. Se se atopan láminas seriamente desgastadas ou deformadas, necesitan ser eliminadas e novas láminas en movemento do mesmo tamaño instaladas segundo os requisitos de debuxo. Necesitan ser pesados ​​antes da instalación para evitar a perda de equilibrio.

Para comprobar as láminas do estator, é necesario eliminar as cinco láminas en movemento en cada capa desde o interior da gaiola do esquío para deixar o espazo suficiente para observar a conexión e o desgaste das láminas do estator. Xire a gaiola de esquilo e comprobe se hai soldadura ou desgaste aberto na conexión das láminas do estator. Todas as pezas resistentes ao desgaste deben ser soldadas firmemente con varilla de soldadura J506/ф3.2. Axuste o ángulo das láminas estáticas a unha distancia vertical de 110 mm e un ángulo horizontal de 17 ° para garantir a calidade da selección de po.

Durante cada mantemento, introduza o separador de po para observar se o ángulo das láminas estáticas está deformado e se as láminas en movemento están soltas. Xeralmente, a fenda entre os dous deflectores é de 13 mm. Durante a inspección regular, non ignore os parafusos de conexión do eixe do rotor e comprobe se están soltas. Tamén se debe eliminar a adhesión abrasiva ás pezas rotativas. Despois da inspección, debe facerse o saldo dinámico global.

Resumo:

A taxa de operación dos equipos do hóspede na liña de produción de po minerais afecta directamente á saída e á calidade. O mantemento do mantemento é o foco do mantemento de equipos empresariais. Para os muíños verticais de escoria, o mantemento dirixido e planificado non debe omitir os perigos ocultos en partes clave resistentes ao desgaste do muíño vertical, para lograr a predición e control anticipado e eliminar os perigos ocultos con antelación, que poden evitar grandes accidentes e mellorar a operación do equipo. Eficiencia e saída da hora de unidade, proporcionando garantía para un funcionamento eficiente e de baixo consumo da liña de produción. Para as citas do equipo, póñase en contacto connosco por correo electrónico:hcmkt@hcmilling.com