O fluxo de proceso doMuíño de rolos vertical de desulfurizaciónO sistema é suave, o investimento aforrase e a xestión da produción é fácil. Ao seleccionar o plan de produción e a selección de equipos de desulfurización en po de pedra calcaria, adoptaranse novos procesos e tecnoloxías fiables e fiables, que sexan económicos, razoables, prácticos e fiables. Hcmilling (Guilin Hongcheng), como deseño de esquemas e fabricante do sistema de fábrica de rolos vertical de desulfurización, introducirá o efecto de desulfurización da fábrica de rolos vertical.

HLMMuíño de rolos vertical de desulfurización

Varios principais factores que afectan á eficiencia de desulfurización:

1. Grao de pedra calcaria

O grao de pedra calcaria está determinado polo contido de CAO. O maior contido en CAO de pedra calcaria pura é do 56%. Canto maior sexa a pureza calcaria, mellor será a eficiencia de desulfurización. Como deseñador de procesos, ao deseñar os ingredientes, non só debes calcular a súa composición química, senón que tamén comprender as súas propiedades físicas. O contido de óxido de calcio da pedra calcaria de primeiro grao é do 48% - 54%; A pedra calcaria non precisa necesariamente un maior contido en CAO. A calcaria con CAO> o 54% ten alta pureza e está marmatizada. Non é fácil moer e ten unha forte estabilidade química, polo que non é adecuado para o seu uso como desulfurizador.

2. Finura do po de pedra calcaria

Canto menor sexa o tamaño de partícula do po de pedra calcaria, maior é a superficie específica. Como a reacción de disolución da pedra calcaria é unha reacción bifásica sólida-líquido, e a súa taxa de reacción é proporcional á superficie específica das partículas de pedra calcaria, as partículas de pedra calcaria máis finas teñen un bo rendemento de disolución, maiores diversas taxas de reacción relacionadas, maior eficiencia de desulfurización e Utilización de pedra calcaria, pero canto máis pequena sexa o tamaño da partícula de pedra calcaria, maior será o consumo de enerxía esmagadora. Xeralmente, a taxa de transmisión de po de pedra calcaria que pasa 325 peneira de malla (44 micras) é do 95%.

Ao mesmo tempo, o tamaño de partícula do po de pedra calcaria está relacionado coa calidade da pedra calcaria. Para asegurarse de que a eficiencia de desulfurización e a taxa de utilización de pedra calcaria alcance un certo nivel, cando o contido de impureza na pedra calcaria é elevado, a pedra calcaria debe ser máis fina.

Tecnoloxía de preparación en po de calcaria usando Muíño de rolos vertical de desulfurizaciónSistema:

Para o proceso FGD usando po de pedra calcaria como desulfurizador, o po de pedra calcaria necesita sufrir unha reacción de disolución de dúas fases de líquido sólido e a taxa de reacción é positiva á superficie específica das partículas de pedra calcaria. Canto menor sexa o tamaño de partícula das partículas de po de pedra calcaria, maior é a superficie específica por masa. As partículas de pedra calcaria teñen boa solubilidade e varias taxas de reacción relacionadas son altas. Non obstante, canto menor sexa o tamaño de partícula de pedra calcaria, maior será o consumo de enerxía de esmagamento. Xeralmente, a taxa de transmisión de po de pedra calcaria que pasa 325 peneira de malla (44 micras) é do 95%. Ao mesmo tempo, o tamaño de partícula do po de pedra calcaria está relacionado coa calidade da pedra calcaria. Para asegurarse de que a eficiencia de desulfurización e a taxa de utilización de pedra calcaria alcance un certo nivel, cando o contido de impureza na pedra calcaria sexa elevado, a pedra calcaria será máis fina. A tecnoloxía tradicional de muíños de tubos úsase para preparar o po de pedra calcaria, que ten un gran consumo de enerxía, baixa produción, fluxo de proceso complexo e difícil de controlar a finura e a clasificación de partículas. Co desenvolvemento da tecnoloxía de moenda, adopta a tecnoloxía de moenda de rolos vertical. Por mor do principio de moenda das capas de material, o consumo de enerxía é baixo (20-30% inferior ao consumo de enerxía do muíño de tubos), a composición química do produto é estable, a gradación de partículas é uniforme e o fluxo de proceso é sinxelo .

A pedra calcaria que entra na planta é descargada na tolva por camión ou carretilla elevadora, e a pedra calcaria é esmagada nunha etapa. Os bloques de pedra calcaria envíanse á trituradora a través do alimentador de placas. O tamaño da partícula de alimentación é xeralmente controlado a 400-500 mm, e o tamaño de partícula de descarga é controlado a uns 15 mm. A pedra calcaria esmagada é enviada ao silo de pedra calcaria a través do equipo transportador e a parte superior do silo está equipada cun único coleccionista de po para a eliminación de po. A pedra calcaria triturada é medida e lograda polo cinto de regulación da velocidade no fondo do silo, e logo introducido no muíño de rolos vertical polo transportador do cinto para moer. O produto acabado é en po de pedra calcaria cunha finura de 250 mallas. O po de pedra calcaria despois da moenda é transportado ao almacén de produtos acabados para o seu almacenamento. A parte superior do almacén está equipada cun único coleccionista de po para a eliminación de po. Os produtos acabados son entregados ao camión de tanques a granel para a súa entrega pola máquina a granel na parte inferior do almacén.

Efecto de desulfurización deMuíño de rolos vertical:

O proceso de moenda deHLMMuíño de rolos vertical Adopta o principio de moenda da capa de material, con presión de moenda axustable, baixo ruído, baixo consumo de enerxía, desgaste baixo, forte adaptabilidade a materiais, fluxo de proceso sinxelo e alta eficiencia do sistema. Todo o sistema funciona baixo presión negativa con pouca contaminación por po. O proceso de moenda de fábrica de rolos vertical ten clasificación uniforme de gran, finura axustable do produto (a finura do produto pode chegar a 600 mallas ou máis) e a finura do produto pódese medir e corrixir rapidamente.

Se tes necesidades relacionadas, póñase en contacto connosco para obter máis detalles do equipo e proporcionarnos información:

Nome da materia prima

Finura do produto (malla/μm)

Capacidade (t/h)