તાજેતરનાં વર્ષોમાં, સિમેન્ટ અને સ્લેગ ical ભી મિલોનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે. ઘણી સિમેન્ટ કંપનીઓ અને સ્ટીલ કંપનીઓએ ફાઇન પાવડરને ગ્રાઇન્ડ કરવા માટે સ્લેગ વર્ટિકલ મિલો રજૂ કરી છે, જે સ્લેગના વ્યાપક ઉપયોગને વધુ સારી રીતે અનુભવી છે. જો કે, ical ભી મિલની અંદરના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોનો વસ્ત્રો નિયંત્રિત કરવો મુશ્કેલ છે, તેથી ગંભીર વસ્ત્રો સરળતાથી શટડાઉન અકસ્માતોનું કારણ બની શકે છે અને એન્ટરપ્રાઇઝમાં બિનજરૂરી આર્થિક નુકસાન લાવી શકે છે. તેથી, મિલમાં પહેરવા યોગ્ય ભાગો જાળવવાનું એ જાળવણીનું કેન્દ્ર છે.

કેવી રીતે સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોને યોગ્ય રીતે જાળવી રાખવી? વર્ષોના સંશોધન અને સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોના ઉપયોગ પછી, એચસીએમ મશીનરીએ શોધી કા .્યું છે કે મિલની અંદરનો વસ્ત્રો સીધો સિસ્ટમના આઉટપુટ અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સાથે સંબંધિત છે. મિલના મુખ્ય વસ્ત્રો પ્રતિરોધક ભાગો છે: વિભાજકના મૂવિંગ અને સ્થિર બ્લેડ, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક, અને એર આઉટલેટ સાથે લૂવર રિંગ. જો આ ત્રણ મોટા ભાગોની નિવારક જાળવણી અને સમારકામ હાથ ધરવામાં આવી શકે છે, તો તે ફક્ત ઉપકરણોના ઓપરેશન રેટ અને ઉત્પાદનોની ગુણવત્તામાં સુધારો કરશે નહીં, પણ ઘણા મોટા સાધનોની નિષ્ફળતાની ઘટનાને ટાળશે.

સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલ પ્રક્રિયા પ્રવાહ

મોટર રીડ્યુસર દ્વારા ફેરવવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ ચલાવે છે, અને ગરમ બ્લાસ્ટ સ્ટોવ હીટ સ્રોત પ્રદાન કરે છે, જે એર ઇનલેટમાંથી ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ હેઠળ ઇનલેટમાં પ્રવેશ કરે છે, અને પછી એર રીંગ (એર ડિસ્ટ્રિબ્યુશન બંદર) દ્વારા મિલમાં પ્રવેશ કરે છે ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ. સામગ્રી ફીડ બંદરથી ફરતી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની મધ્યમાં આવે છે અને ગરમ હવા દ્વારા સૂકવવામાં આવે છે. સેન્ટ્રીફ્યુગલ બળની ક્રિયા હેઠળ, સામગ્રી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર તરફ આગળ વધે છે અને તેને કચડી નાખવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના તળિયે કરડવામાં આવે છે. પલ્વરાઇઝ્ડ સામગ્રી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની ધાર પર આગળ વધવાનું ચાલુ રાખે છે, અને એર રીંગ (6 ~ 12 મી/સે) પર હાઇ સ્પીડ ઉપરની એરફ્લો દ્વારા વહન કરવામાં આવે છે. મોટા કણો ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક પર પાછા ફોલ્ડ કરવામાં આવે છે, અને લાયક ફાઇન પાવડર હવાના પ્રવાહ ઉપકરણની સાથે સંગ્રહ વિભાજકમાં પ્રવેશ કરે છે. આખી પ્રક્રિયાને ચાર પગલાઓમાં સારાંશ આપવામાં આવે છે: ખોરાક-ડ્રાયિંગ-ગ્રાઇન્ડીંગ-પાવડર પસંદગી.

મુખ્ય વસ્ત્રોના ભાગો અને સિમેન્ટમાં જાળવણી પદ્ધતિઓ અને સ્લેગ vert ભી મિલો

1. નિયમિત સમારકામ સમયનો નિર્ણય

ખોરાક, સૂકવણી, ગ્રાઇન્ડીંગ અને પાવડરની પસંદગીના ચાર પગથિયા પછી, મિલમાંની સામગ્રી જ્યાં પણ પસાર થાય છે તે પહેરવા માટે ગરમ હવાથી ચલાવવામાં આવે છે. લાંબો સમય, હવાના જથ્થા અને વધુ ગંભીર વસ્ત્રો. તે ખાસ કરીને ઉત્પાદનમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. મુખ્ય ભાગો એર રીંગ (એર આઉટલેટ સાથે), ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને વિભાજક છે. સૂકવણી, ગ્રાઇન્ડીંગ અને સંગ્રહ માટેના આ મુખ્ય ભાગો પણ ગંભીર વસ્ત્રોવાળા ભાગો છે. વધુ સમયસર વસ્ત્રો અને આંસુની પરિસ્થિતિ સમજી શકાય છે, તે સુધારવા માટે વધુ સરળ છે, અને જાળવણી દરમિયાન ઘણા બધા માણસો બચાવી શકાય છે, જે ઉપકરણોના ઓપરેશન રેટમાં સુધારો કરી શકે છે અને આઉટપુટ વધારી શકે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

એચસીએમ મશીનરી એચએલએમ શ્રેણીની સિમેન્ટ અને સ્લેગ વર્ટિકલ મિલોને ઉદાહરણ તરીકે લેતા, પહેલા, પ્રક્રિયા દરમિયાન કટોકટીની નિષ્ફળતા સિવાય, માસિક જાળવણી મુખ્ય જાળવણી ચક્ર હતી. ઓપરેશન દરમિયાન, આઉટપુટ ફક્ત હવાના જથ્થા, તાપમાન અને વસ્ત્રોથી જ નહીં, પણ અન્ય પરિબળોથી પણ પ્રભાવિત થાય છે. સમયસર છુપાયેલા જોખમોને દૂર કરવા માટે, માસિક જાળવણીને અડધા માસિક જાળવણીમાં બદલવામાં આવે છે. આ રીતે, પ્રક્રિયામાં અન્ય દોષો છે કે કેમ તે મહત્વનું નથી, નિયમિત જાળવણી મુખ્ય ધ્યાન રહેશે. નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, છુપાયેલા દોષો અને કી પહેરવામાં આવેલા ભાગો 15-દિવસીય નિયમિત જાળવણી ચક્રની અંદર ઉપકરણો શૂન્ય-દોષનું સંચાલન પ્રાપ્ત કરી શકે છે તેની ખાતરી કરવા માટે સમયસર જોરશોરથી તપાસવામાં આવશે અને સમારકામ કરવામાં આવશે.

2. ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરો અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

સિમેન્ટ અને સ્લેગ ical ભી મિલોમાં સામાન્ય રીતે મુખ્ય રોલરો અને સહાયક રોલરો હોય છે. મુખ્ય રોલર્સ ગ્રાઇન્ડીંગ ભૂમિકા ભજવે છે અને સહાયક રોલર્સ વિતરણની ભૂમિકા ભજવે છે. રોલર સ્લીવ અથવા સ્થાનિક વિસ્તાર પર સઘન વસ્ત્રોની સંભાવનાને કારણે, એચસીએમ મશીનરી સ્લેગ વર્ટિકલ મિલની કાર્યકારી પ્રક્રિયા દરમિયાન? ગ્રાઇન્ડીંગ પ્લેટ, તેને we નલાઇન વેલ્ડીંગ દ્વારા ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી જરૂરી છે. જ્યારે પહેરવામાં આવેલ ગ્રુવ 10 મીમી deep ંડા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તેને ફરીથી પ્રક્રિયા કરવી આવશ્યક છે. વેલ્ડીંગ. જો રોલર સ્લીવમાં તિરાડો હોય, તો રોલર સ્લીવને સમયસર બદલવી આવશ્યક છે.

એકવાર ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરની રોલર સ્લીવનો વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તર ક્ષતિગ્રસ્ત થઈ જાય છે અથવા પડે છે, તે ઉત્પાદનની ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્યક્ષમતાને સીધી અસર કરશે અને આઉટપુટ અને ગુણવત્તા ઘટાડશે. જો પડતી સામગ્રી સમયસર શોધી કા .વામાં આવતી નથી, તો તે સીધા અન્ય બે મુખ્ય રોલરોને નુકસાન પહોંચાડશે. દરેક રોલર સ્લીવને નુકસાન થાય તે પછી, તેને નવા સાથે બદલવાની જરૂર છે. નવી રોલર સ્લીવને બદલવા માટેનો કાર્યકારી સમય સ્ટાફની અનુભવ અને નિપુણતા અને સાધનોની તૈયારી દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. તે 12 કલાક જેટલું ઝડપી અને 24 કલાક અથવા વધુ જેટલું ધીમું હોઈ શકે છે. સાહસો માટે, નવી રોલર સ્લીવ્ઝમાં રોકાણ અને ઉત્પાદન શટડાઉનને કારણે થતા નુકસાન સહિત આર્થિક નુકસાન વિશાળ છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

શેડ્યૂલ જાળવણી ચક્ર તરીકે અડધા મહિના સાથે, રોલર સ્લીવ્ઝ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની સમયસર નિરીક્ષણો કરો. જો એવું જોવા મળે છે કે વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરની જાડાઈ 10 મીમી દ્વારા ઘટી છે, તો સંબંધિત રિપેર એકમો તરત જ ગોઠવવા જોઈએ અને સાઇટ વેલ્ડીંગ સમારકામ માટે ગોઠવવી જોઈએ. સામાન્ય રીતે, ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક અને રોલર સ્લીવ્ઝની સમારકામ ત્રણ કાર્યકારી દિવસોમાં વ્યવસ્થિત રીતે હાથ ધરવામાં આવી શકે છે, અને વર્ટિકલ મિલની આખી પ્રોડક્શન લાઇનને વ્યવસ્થિત રીતે નિરીક્ષણ અને સમારકામ કરી શકાય છે. મજબૂત આયોજનને કારણે, તે સંબંધિત કાર્યના કેન્દ્રિય વિકાસને અસરકારક રીતે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે.

આ ઉપરાંત, ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કની નિરીક્ષણ દરમિયાન, કનેક્ટિંગ બોલ્ટ્સ, સેક્ટર પ્લેટો, વગેરે જેવા ગ્રાઇન્ડીંગ રોલરના અન્ય જોડાણો પણ કનેક્ટિંગ બોલ્ટ્સને ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે અને નિશ્ચિતપણે કનેક્ટ ન થાય તે માટે કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને ઉપકરણોના સંચાલન દરમિયાન પડવું, આમ ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કના વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સ્તરના ગંભીર જામિંગ અકસ્માત તરફ દોરી જાય છે.

3. એર આઉટલેટ લૂવર રિંગનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

હવા વિતરણ લૂવર રિંગ (આકૃતિ 1) ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં કોણીય પાઇપમાંથી વહેતા ગેસને સમાનરૂપે માર્ગદર્શન આપે છે. લૂવર રિંગ બ્લેડની એંગલ પોઝિશનની અસર ગ્રાઇન્ડીંગ ચેમ્બરમાં જમીનના કાચા માલના પરિભ્રમણ પર પડે છે.

જાળવણી પદ્ધતિ:

ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક નજીક હવા વિતરણ આઉટલેટ લૂવર રિંગ તપાસો. ઉપલા ધાર અને ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્ક વચ્ચેનું અંતર લગભગ 15 મીમી હોવું જોઈએ. જો વસ્ત્રો ગંભીર છે, તો અંતર ઘટાડવા માટે રાઉન્ડ સ્ટીલને વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે. તે જ સમયે, બાજુની પેનલ્સની જાડાઈ તપાસો. આંતરિક પેનલ 12 મીમી છે અને બાહ્ય પેનલ 20 મીમી છે, જ્યારે વસ્ત્રો 50%હોય છે, ત્યારે તેને વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક પ્લેટોથી વેલ્ડીંગ દ્વારા સમારકામ કરવાની જરૂર છે; ગ્રાઇન્ડીંગ રોલર હેઠળ લૂવર રિંગ તપાસવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો. જો હવા વિતરણ લૂવર રિંગનો એકંદર વસ્ત્રો ગંભીર હોવાનું જણાય છે, તો તેને ઓવરઓલ દરમિયાન સંપૂર્ણ રીતે બદલો.

હવા વિતરણ આઉટલેટ લૂવર રિંગનો નીચલો ભાગ બ્લેડને બદલવા માટે મુખ્ય જગ્યા છે, અને બ્લેડ વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગો છે, તેથી તે માત્ર ભારે જ નહીં, પણ 20 ટુકડાઓ સુધીની સંખ્યા પણ છે. હવાના રિંગના નીચલા ભાગમાં તેમને એર રૂમમાં બદલવા માટે સ્લાઇડ્સના વેલ્ડીંગ અને ફરકાવવાની સાધનોની સહાયની જરૂર છે. તેથી, હવાના વિતરણ બંદરના પહેરવામાં આવેલા ભાગોની સમયસર વેલ્ડીંગ અને સમારકામ અને નિયમિત જાળવણી દરમિયાન બ્લેડ એંગલનું ગોઠવણ અસરકારક રીતે બ્લેડ રિપ્લેસમેન્ટની સંખ્યાને ઘટાડી શકે છે. એકંદર વસ્ત્રો પ્રતિકારના આધારે, તે દર છ મહિનામાં એકંદરે બદલી શકાય છે.

4. વિભાજકના મૂવિંગ અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી

એચ.સી.એમ. મશીનરીસ્લેગ વર્ટિકલ મિલ સ્ટડ-બોલ્ટેડ બાસ્કેટ વિભાજક એ એર-ફ્લો વિભાજક છે. જમીન અને સૂકા સામગ્રી હવાના પ્રવાહની સાથે નીચેથી વિભાજકમાં પ્રવેશ કરે છે. એકત્રિત સામગ્રી બ્લેડ ગેપ દ્વારા ઉપલા સંગ્રહ ચેનલમાં પ્રવેશ કરે છે. અયોગ્ય સામગ્રી બ્લેડ દ્વારા અવરોધિત છે અથવા ગૌણ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે તેમના પોતાના ગુરુત્વાકર્ષણ દ્વારા નીચલા ગ્રાઇન્ડીંગ વિસ્તારમાં પાછા ફરો. વિભાજકનો આંતરિક ભાગ મુખ્યત્વે એક રોટરી ચેમ્બર છે જેમાં વિશાળ ખિસકોલી કેજ સ્ટ્રક્ચર છે. બાહ્ય પાર્ટીશનો પર સ્થિર બ્લેડ છે, જે પાવડર એકત્રિત કરવા માટે ફરતી ખિસકોલી પાંજરામાં બ્લેડ સાથે ફરતા પ્રવાહ બનાવે છે. જો મૂવિંગ અને સ્થિર બ્લેડ નિશ્ચિતપણે વેલ્ડિંગ કરવામાં ન આવે, તો તેઓ પવન અને પરિભ્રમણની ક્રિયા હેઠળ સરળતાથી ગ્રાઇન્ડીંગ ડિસ્કમાં આવશે, ગ્રાઇન્ડીંગ મિલમાં રોલિંગ સાધનોને અવરોધિત કરશે, જેના કારણે મોટો શટડાઉન અકસ્માત થશે. તેથી, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં મૂવિંગ અને સ્થિર બ્લેડનું નિરીક્ષણ એ સૌથી મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. આંતરિક જાળવણીનો એક મુખ્ય મુદ્દો.

સમારકામ પદ્ધતિ:

વિભાજકની અંદર ખિસકોલી-કેજ રોટરી ચેમ્બરમાં મૂવિંગ બ્લેડના ત્રણ સ્તરો છે, જેમાં દરેક સ્તર પર 200 બ્લેડ છે. નિયમિત જાળવણી દરમિયાન, કોઈ હિલચાલ છે કે કેમ તે જોવા માટે હાથ ધણ સાથે એક પછી એક મૂવિંગ બ્લેડને કંપન કરવું જરૂરી છે. જો એમ હોય તો, તેઓને કડક, ચિહ્નિત અને સઘન વેલ્ડિંગ અને પ્રબલિત કરવાની જરૂર છે. જો ગંભીર રીતે પહેરવામાં અથવા વિકૃત બ્લેડ મળી આવે છે, તો તેમને દૂર કરવાની જરૂર છે અને તે જ કદના નવા મૂવિંગ બ્લેડ ડ્રોઇંગ આવશ્યકતાઓ અનુસાર સ્થાપિત થાય છે. સંતુલનના નુકસાનને રોકવા માટે ઇન્સ્ટોલેશન પહેલાં તેમને વજન આપવાની જરૂર છે.

સ્ટેટર બ્લેડને તપાસવા માટે, સ્ટેટર બ્લેડના કનેક્શન અને વસ્ત્રોને અવલોકન કરવા માટે પૂરતી જગ્યા છોડવા માટે ખિસકોલી પાંજરાની અંદરથી દરેક સ્તર પરના પાંચ મૂવિંગ બ્લેડને દૂર કરવું જરૂરી છે. ખિસકોલી પાંજરામાં ફેરવો અને તપાસો કે સ્ટેટર બ્લેડના જોડાણ પર ખુલ્લા વેલ્ડીંગ છે કે વસ્ત્રો છે. બધા વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોને J506/ф3.2 વેલ્ડીંગ સળિયાથી નિશ્ચિતપણે વેલ્ડિંગ કરવાની જરૂર છે. સ્થિર બ્લેડના કોણને 110 મીમીના vert ભી અંતર અને પાવડરની પસંદગીની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે 17 of ના આડી કોણ સાથે સમાયોજિત કરો.

દરેક જાળવણી દરમિયાન, સ્થિર બ્લેડનો કોણ વિકૃત છે અને મૂવિંગ બ્લેડ છૂટક છે કે કેમ તે અવલોકન કરવા માટે પાવડર વિભાજક દાખલ કરો. સામાન્ય રીતે, બે બેફલ્સ વચ્ચેનું અંતર 13 મીમી છે. નિયમિત નિરીક્ષણ દરમિયાન, રોટર શાફ્ટના કનેક્ટિંગ બોલ્ટ્સને અવગણશો નહીં અને તપાસો કે તેઓ છૂટક છે કે નહીં. ફરતા ભાગોનું પાલન કરતી ઘર્ષક પણ દૂર કરવી જોઈએ. નિરીક્ષણ પછી, એકંદર ગતિશીલ સંતુલન કરવું આવશ્યક છે.

સારાંશ:

ખનિજ પાવડર ઉત્પાદન લાઇનમાં હોસ્ટ સાધનોનો ઓપરેશન રેટ સીધો આઉટપુટ અને ગુણવત્તાને અસર કરે છે. જાળવણી જાળવણી એ એન્ટરપ્રાઇઝ સાધનોની જાળવણીનું કેન્દ્ર છે. સ્લેગ ical ભી મિલો માટે, લક્ષિત અને આયોજિત જાળવણીએ ical ભી મિલના મુખ્ય વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગોમાં છુપાયેલા જોખમોને બાદ કરતા ન જોઈએ, જેથી અગાઉથી આગાહી અને નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કરી શકાય, અને છુપાયેલા જોખમોને અગાઉથી દૂર કરી શકે, જે મોટા અકસ્માતોને અટકાવી શકે અને કામગીરીમાં સુધારો કરી શકે ઉપકરણો. કાર્યક્ષમતા અને એકમ-કલાકનું આઉટપુટ, ઉત્પાદન લાઇનના કાર્યક્ષમ અને ઓછા વપરાશની કામગીરી માટેની બાંયધરી પૂરી પાડે છે. ઉપકરણોના અવતરણો માટે, કૃપા કરીને ઇમેઇલ દ્વારા અમારો સંપર્ક કરો:hcmkt@hcmilling.com