Kao popularni materijal za uštedu energije, kalcijev silikat poznaje sve više i više proizvođača i šefova koji su spremni ulagati u ovaj novi materijal.Stoga mu treba profesionalnimljevenje kalcijevog silikatamlin da ga obradi.

Sirovine za proizvodnju kalcijevog silikata

1. Silikovni materijali: kvarcni prah, dijatomit, leteći pepeo, itd.

2. Kalbumni materijali: Slaked vapno prah, cement, kalcijev karbid blato, itd.

3. Ojačava vlakna: vlakna od drvenog papira, wollastonit, pamučno vlakno, itd.

4. Glavni sastojci i formula: silicijski prah + kalcijev prah + prirodni vlakno vlakno.

Kvarcni prah silika u prahu kalcijev prah diatomit wollastonitmljevenjemlin

Među mlinovima koje je proizveo HCM, finoća praha proizvedenaHLMXkalcijev silikatUltra-fini vertikalni valjakZa proizvodnju kvarcnog praha, silicij u prahu, kalcijev prah, diatomit, wollastonit itd. Mogu se prilagoditi između 45UM i 7UM. Sustav ocjenjivanja, najveća finoća može doseći 3UM. Može se koristiti za ultra fino brušenje nemetalnih mineralnih proizvoda s tvrdoćom 1-7, kao što su kvarc, dijatomit, cement, wollastonit i kalcijev karbonat koji se koriste kao sirovine za proizvodnju kalcijevog silikata. Ekološka i ultrafina oprema za obradu praha koja štedi energiju. Ovaj se mlin može koristiti u više svrhe, stvarajući razne sirovine za ploče, a finoća je nasumično prilagođena, asortiman proizvodnje praha je velik, a puno troškova se sprema.

Kalcijev silikatni proizvodni materijali i tehnološki proces

Korak 1: Obrada sirovina

Uključujući vlažno mljevenje i pucanje kvarcnog pijeska, drobljenje i probavu brzog šišanja, mljevenje i tući od drvenih vlakana itd.

Korak 2: Punjenje

Pulpa od drvenih vlakana koja ispunjava zahtjeve stupnja premlaćivanja ubacuje se u mikser protiv protoka, a mjerila se odrezana vapna, cement, kvarcni prah itd. Dodaju se zauzvrat, u potpunosti pomiješane mikserom za kontra-protok kako bi napravili protok Gruba određene koncentracije, a zatim pumpa u spremnik gnojenja. Za uporabu u stanju pripravnosti, homogenizirat će se rafinerom s jednim diskovima, miješajući se u spremniku koji se premješta, a zatim će se hraniti u stroj za izradu ploča s protokom u određenoj koncentraciji i brzini protoka kako bi se ušao u rad ploče.

Korak 3: Headstocking

Slaba ravnomjerno izlazi iz okvira za glavu filtrira se i dehidrira na industrijskom filcu koji se tiče stvaranja tankog sloja i namotavanje na formiranom bubnju. Kad se postavljena debljina ploče nakon više namota, upravljački sustav dizajniran je prema ploči. Veličina noža automatski se odsjecka ploča.

Korak 4: Sabijanje ploče

Formirana ploča pritisnuta je pritiskom od 7000T 30 minuta, tako da se ploča dehidrira i zbije pod visokim tlakom od 23,5MPa kako bi se poboljšala čvrstoća i kompaktnost ploče.

Korak 5: Prethodno i demoving

Vlažna ploča se prethodno izliječi u peći unaprijed, a ploča se demadira nakon dobivanja određene snage. Temperatura prije sušenja je 50～70 ℃, a vrijeme prethodno suzbijanja je 4～5H.

Korak 6: Izlječenje autoklave

Nakon što se ploča razbije, ona se šalje u autoklav za očvršćivanje autoklava tijekom 24 sata, tlak pare je 1,2MPa, a temperatura 190 ℃. Tijekom postupka stvrdnjavanja pare, silika, kalcijev hidroksid i voda u ploči kemijski reagiraju kako bi formirali kristale tobermorita i tobermorit. Kvaliteta reakcije hidratacije izravno utječe na čvrstoću, brzinu širenja i otpornost na vlagu kalcijevog silikata.

Korak 7: Sušenje, brušenje, ivica

Pločene ploče suše se na sušilici za češalj u peći tunela, tako da sadržaj vlage u pločama dosegne standard prihvaćanja od ne više od 10%, a ploče se mogu isporučiti nakon brušenja, obrušavanja i pregleda kvalitete.

Ako vaš projekt treba koristitimljevenje kalcijevog silikatamlinOprema, možete se obratiti HCMILLING -u (Guilin Hongcheng). Obavijestite nas svoju sirovinu, potrebnu finoću (mrežicu/µM) i kapacitet (t/h). Zatim, HCMmomčadOrganizirat će profesionalne i tehničke inženjere koji se povezuju s vama i pružit će vam kompletan skup rješenja za odabir opreme.