Essendo un popolare materiale da costruzione a risparmio energetico, il silicato di calcio è conosciuto da sempre più produttori e dirigenti pronti a investire in questo nuovo materiale.Pertanto, ha bisogno di professionistimacinazione del silicato di calciomulino per elaborarlo.

Materie prime per la produzione di silicato di calcio

1. Materiali silicosi: polvere di quarzo, diatomite, ceneri volanti, ecc.

2. Materiali calcarei: polvere di calce spenta, cemento, fango di carburo di calcio, ecc.

3. Fibra di rinforzo: fibra di carta di legno, wollastonite, fibra di cotone, ecc.

4. Ingredienti principali e formula: polvere di silicio + polvere di calcio + fibra di polpa di legno naturale.

Polvere di quarzo polvere di silice polvere di calcio diatomite wollastonitemacinazionemulino

Tra i mulini prodotti da HCM, la finezza della polvere prodotta dalHLMXSilicato di calciomulino verticale a rulli ultrafiniper produrre polvere di quarzo, polvere di silicio, polvere di calcio, diatomite, wollastonite, ecc. può essere regolato tra 45um e 7um.Sistema di classificazione, la finezza massima può raggiungere 3um.Può essere utilizzato per la macinazione ultrafine di prodotti minerali non metallici con durezza 1-7 come quarzo, diatomite, cemento, wollastonite e carbonato di calcio utilizzati come materie prime per la produzione di silicato di calcio.Apparecchiature per la lavorazione di polveri ultrafini rispettose dell'ambiente e a risparmio energetico.Questo mulino può essere utilizzato per molteplici scopi, producendo una varietà di polveri di materie prime per piastre e la finezza viene regolata in modo casuale, la gamma di produzione delle polveri è ampia e si risparmiano molti costi.

Materie prime e processo tecnologico per la produzione del silicato di calcio

Passaggio 1: lavorazione delle materie prime

Compresa la macinazione ad umido e la riduzione in poltiglia della sabbia di quarzo, la frantumazione e la digestione della calce viva, la macinazione e la battitura della fibra di legno, ecc.

Passaggio 2: spappolamento

La pasta di fibra di legno che soddisfa i requisiti del grado di battitura viene pompata nel miscelatore in controcorrente, e a loro volta vengono aggiunti dosati calce spenta, cemento, polvere di quarzo, ecc., completamente miscelati dal miscelatore in controcorrente per formare un flusso liquami di una certa concentrazione e poi pompati nel serbatoio di stoccaggio dei liquami.Per l'uso in standby, verrà omogeneizzato da un raffinatore a disco singolo, agitato in un serbatoio di pre-miscelazione e quindi immesso in una macchina per la produzione di lastre con impasto a flusso ad una determinata concentrazione e portata per entrare nell'operazione di produzione delle lastre.

Passaggio 3: copricapo

Il liquame che fuoriesce uniformemente dalla cassa d'afflusso viene filtrato e disidratato sul feltro industriale in movimento per formare uno strato sottile e avvolto sul tamburo di formatura.Quando dopo più avvolgimenti viene raggiunto lo spessore della lastra impostato, il sistema di controllo viene progettato in base alla lastra.La dimensione del coltello viene automaticamente tagliata dalla lastra.

Passaggio 4: compattazione della piastra

La lastra formata viene pressata da una pressa da 7000 t per 30 minuti, in modo che la lastra venga disidratata e compattata sotto un'alta pressione di 23,5 MPa per migliorare la resistenza e la compattezza della lastra.

Fase 5: Pre-indurimento e sformatura

La lastra bagnata viene preindurita in un forno di preindurimento e la lastra viene sformata dopo aver ottenuto una certa resistenza.La temperatura di pre-indurimento è 50～70 ℃ e il tempo di pre-indurimento è 4～5 ore

Passaggio 6: polimerizzazione in autoclave

Dopo che la lastra è stata sformata, viene inviata a un'autoclave per l'indurimento in autoclave per 24 ore, la pressione del vapore è 1,2 MPa e la temperatura è 190 ℃.Durante il processo di polimerizzazione a vapore, la silice, l'idrossido di calcio e l'acqua nella lastra reagiscono chimicamente per formare cristalli di tobermorite e tobermorite.La qualità della reazione di idratazione influisce direttamente sulla forza, sulla velocità di espansione e sulla resistenza all'umidità del silicato di calcio.

Fase 7: Asciugatura, Levigatura, Bordatura

Le lastre cotte a vapore vengono essiccate sull'essiccatore a pettine nel forno a tunnel, in modo che il contenuto di umidità delle lastre raggiunga lo standard di accettazione non superiore al 10% e le lastre possono essere spedite dopo la levigatura, la bordatura e il controllo di qualità.

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