プロセスフロー脱硫垂直ローラーミルシステムの円滑な運用により、投資が節約され、生産管理が容易になります。脱硫石灰石粉の生産工程計画と設備選定においては、経済的、合理的、実用的、かつ信頼性の高い、成熟した信頼性の高い新プロセスと技術を採用する必要があります。桂林宏成精機は、脱硫垂直ローラーミルシステムの設計・製造会社として、垂直ローラーミルの脱硫効果についてご紹介します。

HLM脱硫垂直ローラーミル

脱硫効率に影響を与える主な要因は次のとおりです。

1. 石灰岩のグレード

石灰石の等級はCaO含有量によって決まります。純石灰石の最高CaO含有量は56%です。石灰石の純度が高いほど、脱硫効率は向上します。プロセス設計者は、原料を設計する際には、化学組成を計算するだけでなく、その物理的特性も理解する必要があります。一級石灰石の酸化カルシウム含有量は48%～54%です。石灰石は必ずしも高いCaO含有量を必要としません。CaOが54%を超える石灰石は純度が高く、マルマタイズ化しています。粉砕が難しく、化学的安定性が強いため、脱硫剤としての使用には適していません。

2. 石灰石粉末の細かさ

石灰石粉末の粒子径が小さいほど、比表面積は大きくなります。石灰石の溶解反応は固液二相反応であり、その反応速度は石灰石粒子の比表面積に比例するため、石灰石粒子が細かいほど溶解性能が良好で、各種反応速度が速く、脱硫効率と石灰石利用率も高くなります。しかし、石灰石粒子径が小さいほど、粉砕エネルギー消費量は高くなります。一般的に、石灰石粉末の325メッシュ（44ミクロン）ふるい通過率は95%です。

同時に、石灰石粉末の粒子径は石灰石の品質と関連しています。脱硫効率と石灰石利用率を一定レベルに確保するためには、石灰石中の不純物含有量が高い場合は、石灰石をより細かく粉砕する必要があります。

石灰石粉末製造技術 脱硫垂直ローラーミルシステム：

石灰石粉末を脱硫剤として使用するFGDプロセスでは、石灰石粉末は固液二相溶解反応を起こす必要があり、反応速度は石灰石粒子の比表面積に正の相関関係があります。石灰石粉末粒子の粒径が小さいほど、質量比表面積は大きくなります。石灰石粒子は溶解性が良く、関連する各種反応速度も速いです。しかし、石灰石の粒径が小さいほど、粉砕のエネルギー消費量は高くなります。一般的に、石灰石粉末が325メッシュ（44ミクロン）のふるいを通過する率は95％です。同時に、石灰石粉末の粒径は石灰石の品質と関連しています。脱硫効率と石灰石利用率が一定レベルに達することを確保するために、石灰石中の不純物含有量が高い場合は、石灰石をより細かく粉砕する必要があります。石灰石粉末を製造するために従来のチューブミル技術が使用されていますが、これはエネルギー消費量が大きく、生産量が低く、プロセスフローが複雑で、粉末度と粒度分布の制御が難しいという問題があります。粉砕技術の発展に伴い、垂直ローラーミル粉砕技術が採用されています。材料層粉砕原理により、エネルギー消費量が少なく（チューブミルの消費電力より20～30%低い）、製品の化学組成が安定し、粒子粒度分布が均一で、プロセスフローがシンプルです。

工場に搬入された石灰石は、トラックまたはフォークリフトでホッパーに排出され、一段で粉砕されます。石灰石ブロックはプレートフィーダーを介して粉砕機に送られます。投入粒子径は通常400～500mmに制御され、排出粒子径は約15mmに制御されます。粉砕された石灰石はコンベア設備を介して石灰石サイロに送り込まれ、サイロ上部には除塵用の集塵機が1台設置されています。粉砕された石灰石は、サイロ下部の速度調整式ベルト計量機で計量・計量され、ベルトコンベアによって垂直ローラーミルに送り込まれ、粉砕されます。最終製品は250メッシュの粒度を持つ石灰石粉末です。粉砕後の石灰石粉末は、製品倉庫に輸送され、保管されます。倉庫上部には除塵用の集塵機が1台設置されています。最終製品は、倉庫下部のバルク機からバルクタンクローリーに搬送され、バルク機からバルクタンクローリーに搬送されます。

脱硫効果垂直ローラーミル:

粉砕工程HLM垂直ローラーミル 材料層粉砕原理を採用し、粉砕圧力の調整が可能、低騒音、低消費電力、低摩耗、材料への適応性に優れ、シンプルなプロセスフローと高いシステム効率を誇ります。システム全体は負圧下で稼働するため、粉塵汚染も最小限に抑えられます。垂直ローラーミルの粉砕工程は、均一な粒度分布と調整可能な製品粒度（製品粒度は600メッシュ以上）を備え、製品の粒度を迅速に測定・補正できます。

関連するニーズがある場合は、機器の詳細についてお問い合わせいただき、次の情報をご提供ください。

原材料名

製品の細かさ（メッシュ/μm）

処理能力（t/h）