실리콘 분말 가공은 특수 공정으로 제과 된 실리콘 블록 (25-80mm)을 분쇄하여 특정 입자 크기 (보통 80-400μm)의 실리카 료 공정 범위를 생성하는 과정을 말합니다. 현재, 실리콘 분말 공장의 실리콘 분말 가공 장비는 주로 실리콘 수직 롤러 밀 및 로타리 실리콘 그라인딩 밀. 이 기사에서는 비교를 소개합니다 실리콘 수직 롤러 밀 및 실리콘 분말 공장의 로터리 실리콘 그라인딩 밀.

1 production실리콘 수직 롤러 밀 및 실리콘 분말 공장의 로터리 충격 실리콘 그라인딩 밀 : 5t/h실리콘 수직 롤러 밀회사 중 하나는 설계되고 보정 된 생산 능력에 따라 설계 용량을 약 5% 초과 할 수 있습니다. 특히 평균 입자 크기가> 130um 인 경우 생산 용량이 더 높을 수 있습니다. 이론적으로 φ880의 생산 능력은 1.5t/h입니다. 그러나, 실리콘 블록의 특수성으로 인해 커터 헤드의 마모, 서비스 수명 및 기타 변속기 장비 장애는 로터리 실리콘 그라인딩 밀링의 실제 생산 능력 및 시작 시간에 영향을 미칩니다.

2、사이의 미세한 실리콘 분말의 함량 비교실리콘 파우더 플랜트의 실리콘 수직 롤러 밀 및 로타리 충격 실리콘 그라인딩 밀 : 정상적인 작동하에실리콘 수직 롤러 밀 시스템, 미세한 실리콘 분말의 함량은 약 3%로 제어 될 수있다. 미세한 실리콘 분말의 비율은 긴 생산 시간의 상태와 분쇄 롤러의 심각한 마모 조건에서 8% 미만으로 제어 될 수있다 (높은 미세 분말 속도는 작동 제어와 직접 관련이 있음); 공장 φ의 충격 회전에 따르면 600 모델의 생산 데이터는 325 개의 메쉬 이상에서 10% ~ 15%입니다. 이 값은 로터리 실리콘 연삭 밀링의 실제 생산 공정에서 초과 될 수 있다는 것이 이전에 이해되었다.

3、그 사이의 프로세스 설계 비교규소수직 롤러 밀실리콘 분말 식물 장비의 로터리 실리콘 연삭 밀링 시스템 : 실리콘 분말 생산 ​​시스템규소수직 롤러 밀 음압 생산을 채택하고, 공기 부피가 재활용되고, 연속성이 좋으며, 시스템 설계는 합리적입니다. 거의 10 년간의 실제 사용을 통해 국내 제조업체는 시스템의 실리콘 파우더 가공 기술을 지속적으로 개선하여수직 롤러 밀조정 가능성을보다 간단하고 신뢰할 수있게했습니다. 로터리 실리콘 그라인딩 밀의 실리콘 파우더 가공 시스템이 양압 하에서 운반되면, 시스템의 밀봉이 좋지 않고 실리콘 먼지의 누출이 크고 연속성이 좋지 않으므로 개선해야합니다. 또한, 전체 설계는 비교적 작고 버퍼 용량이 열악하여 대규모 실리콘 분말 생산의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 로터리 실리콘 그라인딩 밀링을위한 실리콘 파우더 가공 시스템의 전반적인 설계는 비교적 단순하고 거칠고 일부 먼지 제거 측정은 완벽하지 않으므로 비교적 작은 실리콘 파우더 가공 기업에서만 사용할 수 있습니다.

4、안전 및 환경 보호 성능의 비교실리콘 수직 롤러 밀실리콘 분말 공장의 로터리 실리콘 그라인딩 밀 : 실리콘 분말 가공 시스템의 전반적인 설계규소수직 롤러 밀비교적 합리적이며 실리콘 분말 입자 크기의 공기 분리 기술이 채택됩니다. 실리콘 분말 공기 분리 과정에서 수직 롤러 밀, 사이클론 분리기, 백 필터 등의 아울렛 파이프 라인은 음압하에 작동되므로 실리콘 분말의 누출 속도는 매우 작으며, 식물의 먼지 농도가 매우 작습니다. 실리콘 분말 가공 장치는 매우 낮으며, 실리콘 먼지 비행 현상이 없으므로 기본적으로 실리콘 물가 공간에서 먼지 폭발 가능성을 제거합니다. 풍력 분리 기술의 채택으로 인해 실리카 연료 생산 시스템의 미세 실리카 퓨트 (에어로졸)의 함량을 크게 줄일 수 있으며 동시에 실리카 퓨트 먼지가 장비에 로컬 퇴적물을 형성하는 것을 방지 할 수 있습니다. 실리카 료 가공 시스템에서 먼지 폭발 가능성을 제거하십시오. 실리콘 수직 롤러 밀 시스템의 공기 분리 시스템은 순환 회로입니다. 가방 타입 먼지 리무버의 맥박 등이 날린 질소는 질소를 연삭 파이프 라인에 보충하는 데 사용됩니다. 연삭 시스템은 작은 질소 소비로 질소 보호 작동을 실현할 수 있습니다. 로터리 실리콘 그라인딩 밀링의 실리콘 분말 생산 ​​시스템의 작고 비교적 단순한 설계로 인해 공기 분리가 사용되지 않아 실리콘 분말 먼지가 심각하게 누출됩니다. 실리카 연료 생산 부지의 먼지 농도는 비교적 높기 때문에 직원들 사이에서 폐렴을 유발하기 쉽습니다. 폐쇄 된 질소 밀봉 시스템은 로타리 충격 실리콘 그라인딩 밀의 실리콘 분말 생산 ​​시스템에서 형성 될 수 없으므로 시스템에 실리콘 분말 먼지가 축적되기 쉽다. 회전 충격 실리콘 그라인딩 밀 또는 기타 위치가 높아지고, 점화 소스 에너지가 높을 때 실리콘 파우더 폭발은 매우 쉽습니다.

5、에너지 소비와 예비 부품 소비의 비교규소수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 로터리 실리콘 그라인딩 밀 :규소수직 롤러 밀 (1.5WT/A로 계산) : 산업 전력 80kw.h/t, 산업용 물 0.2m/t, 질소 9.0nm3-23.0nm/t, 예비 부품 비용 : 약 800000 위안, 톤당 평균 예비 부품 50-60 위안/t. 로타리 충격 실리콘 그라인딩 밀(φ660) : 산업 전력은 75 ~ 100kw로 추정됩니다. H/T, 순환 물은 약 4m/t이고, 질소는 약 126 nm/t이며, 커터 헤드의 총 소비량은 약 70t/a입니다.

6、유지 보수 비교 실리콘 수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 로타리 충격 실리콘 그라인딩 밀 : 실리콘 수직 롤러 밀 일반적으로 총 8-12 일의 정비 일로 2 일 동안 한 달에 한 번 점검됩니다. 로터리 실리콘 그라인딩 밀링에 의한 커터 헤드 및 라이너 플레이트의 교체주기는 <24h입니다. 커터 헤드와 라이닝 플레이트의 품질이 좋지 않은 경우 3H ~ 4H에만 사용할 수 있으며 한 번만 교체해야합니다. 각 정밀 검사에 0.5 근무일이 필요하며, 총 점검 근무일은 약 2 근무일이며 노동 비용을 증가시킬뿐만 아니라 생산 진행을 지연시킵니다.

결론 : 실리콘 수직 롤러 밀 시스템 및 로타리 충격 실리콘 그라인딩 밀 시스템의 조사 및 비교 분석을 통해 유기 (다결정) 실리콘 산업의 기술자와의 커뮤니케이션과의 통신을 통해 일반적인 견해는 로터리 충격 실리콘입니다. 연삭 공장은 대규모 실리콘 분말 가공에 적합하지 않습니다. 또한, 중국 유기농 (다결정) 실리콘 제조업체에 의한 밀의 선택에 따르면, 1 차 투자는규소수직 롤러 밀 로타리 실리콘 그라인딩 밀보다 높을 수 있습니다.규소수직 롤러 밀 여전히 대부분의 국내 유기 실리콘 (다결정) 제조업체가 실리콘 파우더를 가공하기 위해 이상적인 선택입니다. Hcmilling (Guilin Hongcheng)이 제조업체입니다규소수직 롤러 밀 실리콘 파우더 플랜트 장비 용. 우리의HLM 실리콘수직 롤러 밀 실리콘 파우더 플랜트 산업에서 널리 사용되고 인정되었습니다. 구매가 필요한 경우규소수직 롤러 밀 실리콘 파우더 플랜트 장비는 장비 세부 사항은 HCM에 문의하십시오.