실리콘 분말 가공은 특수 공정으로 제련된 실리콘 블록(25-80mm)을 분쇄하여 지정된 입자 크기(보통 80-400μm) 범위의 실리카 흄 공정을 생성하는 공정을 말합니다.현재 실리콘 분말 공장의 실리콘 분말 가공 장비에는 주로 다음이 포함됩니다. 실리콘 수직 롤러 밀 및 회전식 실리콘 분쇄기.이 기사에서는 다음과 같은 비교를 소개합니다. 실리콘 수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기.

1. 두 나라의 생산능력 비교실리콘 수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 회전 충격 실리콘 분쇄기: 5t/h실리콘 수직 롤러 밀한 회사의 설계 및 보정된 생산 능력보다 약 5% 정도 설계 능력을 초과할 수 있습니다.특히 평균 입자 크기가>130um인 경우 생산 능력이 더 높아질 수 있습니다.Φ880의 이론적 생산능력은 1.5t/h이다.그러나 실리콘 블록의 특수성, 커터 헤드의 마모, 서비스 수명 및 기타 전송 장비 고장으로 인해 회전식 실리콘 연삭 밀링의 실제 생산 능력과 시작 시간에 영향을 미칩니다.

2、두 제품간 실리콘 미세분말 함량 비교실리콘 분말 공장의 실리콘 수직 롤러 밀 및 회전식 충격 실리콘 연삭 밀: 정상 작동 중실리콘 수직 롤러 밀 시스템을 사용하면 미세한 실리콘 분말의 함량을 약 3%로 제어할 수 있습니다.생산 시간이 길고 연삭 롤러의 심각한 마모 조건에서 미세한 실리콘 분말의 비율을 8% 미만으로 제어할 수 있습니다(미세 분말 비율이 높거나 낮음은 작업 제어와 직접 관련됨).공장의 충격 방사에 따르면 600 모델의 생산 데이터는 325 메쉬 이상에서 10%~15%입니다.회전식 실리콘 연삭 밀링의 실제 생산 공정에서는 이 값이 초과될 수 있다는 것이 이전에 이해되었습니다.

3、프로세스 설계 비교규소수직 롤러 밀및 실리콘 분말 공장 장비의 회전식 실리콘 분쇄 밀링 시스템: 실리콘 분말 생산 ​​시스템규소수직 롤러 밀 부압 생산을 채택하고 공기량이 재활용되며 연속성이 좋으며 시스템 설계가 합리적입니다.거의 10년의 실제 사용을 통해 국내 제조업체는 시스템의 실리콘 분말 처리 기술을 지속적으로 개선하여 시스템의 운영 및 자동화를 개선했습니다.수직 롤러 밀, 조정 기능을 더욱 간단하고 안정적으로 만들었습니다.회전식 실리콘 분쇄기의 실리콘 분말 처리 시스템은 양압 하에서 이송되기 때문에 시스템의 밀봉이 좋지 않고 실리콘 먼지의 누출이 크고 연속성이 좋지 않으므로 개선이 필요합니다.또한 전체 설계가 상대적으로 작고 버퍼 용량이 열악하여 대규모 실리콘 분말 생산 ​​요구 사항을 충족할 수 없습니다.회전식 실리콘 분쇄 밀링을 위한 실리콘 분말 처리 시스템의 전체 설계는 상대적으로 간단하고 거칠며 일부 먼지 제거 조치는 완벽하지 않아 상대적으로 작은 일부 실리콘 분말 처리 기업에서만 사용할 수 있습니다.

4、두 기업 간 안전 및 환경 보호 성능 비교실리콘 수직 롤러 밀실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기: 실리콘 분말 처리 시스템의 전체 설계규소수직 롤러 밀상대적으로 합리적이며 실리콘 분말 입자 크기의 공기 분리 기술이 채택됩니다.실리콘 분말 공기 분리 과정에서 수직 롤러 밀의 출구 파이프라인, 사이클론 분리기, 백 필터 등은 부압 하에서 작동되므로 실리콘 분말의 누출율이 매우 적고 공장의 먼지 농도가 실리콘 분말 처리 장치는 매우 낮고, 실리콘 먼지가 날리는 현상이 없어 실리콘 먼지 공간에서 먼지 폭발 가능성을 근본적으로 제거합니다.바람 분리 기술을 채택함으로써 실리카 흄 생산 시스템의 미세한 실리카 흄(에어로졸) 함량을 크게 줄일 수 있으며 동시에 실리카 흄 분진이 장비에 국부적으로 퇴적물을 형성하는 것을 방지할 수 있습니다. 실리카 흄 처리 시스템에서 분진 폭발 가능성을 제거합니다.실리콘 수직 롤러 밀 시스템의 공기 분리 시스템은 순환 회로입니다.백형 먼지 제거기의 펄스 백 블로운 질소는 연삭 파이프라인에 질소를 보충하는 데 사용됩니다.분쇄 시스템은 적은 질소 소비로 질소 보호 작업을 실현할 수 있습니다.회전식 실리콘 분쇄 밀링의 실리콘 분말 생산 ​​시스템은 작고 비교적 단순한 설계로 인해 공기 분리가 사용되지 않아 실리콘 분말 먼지가 심각하게 누출됩니다.실리카흄 생산 현장의 분진 농도는 상대적으로 높아 직원들에게 진폐증을 일으키기 쉽습니다.회전식 충격 실리콘 분쇄기의 실리콘 분말 생산 ​​시스템에서는 폐쇄형 질소 밀봉 시스템을 형성할 수 없기 때문에 시스템에 실리콘 분말 먼지가 축적되기 쉽고, 이로 인해 실리콘 먼지(에어로졸) 함량이 회전식 충격 실리콘 분쇄기 또는 기타 높은 위치에서는 점화원 에너지가 높을 때 실리콘 분말 폭발이 발생하기 매우 쉽습니다.

5、에너지 소비와 예비 부품 소비 비교규소수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기:규소수직 롤러 밀 (1.5wt/a로 계산): 공업용 전력 80kw.h/t, 공업용수 0.2m/t, 질소 9.0Nm3-23.0Nm/t, 예비 부품 비용: 약 800,000위안, 톤당 평균 예비 부품 비용 50-60 위안/톤회전하는 충격 실리콘 가는 선반（Φ660): 산업용 전력은 75~100kw로 추정된다.h/t, 순환수는 약 4m/t, 질소는 약 126Nm/t, 커터 헤드의 총 소비량은 약 70t/a입니다.

6、유지관리 비교 실리콘 수직 롤러 밀 그리고 실리콘 분말 공장의 회전식 충격 실리콘 분쇄기: 실리콘 수직 롤러 밀 일반적으로 한 달에 한 번 2일(영업일 기준) 동안 정밀 검사되며 총 8~12일이 정밀 검사됩니다.로터리 실리콘 연삭 밀링에 의한 커터 헤드와 라이너 플레이트의 교체 주기는 24시간 미만입니다.커터 헤드와 라이닝 플레이트의 품질이 좋지 않으면 3시간~4시간 동안만 사용할 수 있으며 한 번 교체해야 합니다.각 정밀검사에 0.5 작업일이 소요되는 것으로 추산되며, 총 정밀검사 작업일은 약 2 작업일로 인건비가 증가할 뿐만 아니라 생산 진행도 지연됩니다.

결론: 실리콘 수직 롤러 밀 시스템과 회전 충격 실리콘 연삭 밀 시스템에 대한 조사 및 비교 분석과 유기(다결정) 실리콘 업계 기술자와의 커뮤니케이션을 통해 회전 충격 실리콘이 분쇄기는 대규모 실리콘 분말 가공에 적합하지 않습니다.또한, 중국 유기(다결정) 실리콘 제조업체의 밀 선택에 따르면,규소수직 롤러 밀 회전식 실리콘 분쇄기보다 높을 수 있습니다.규소수직 롤러 밀 는 여전히 대부분의 국내 유기 규소(다결정) 제조업체가 규소 분말을 가공하는 데 이상적인 선택입니다.HC Milling (Guilin Hongcheng)은 제조업체입니다.규소수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장 장비용.우리의HLM 실리콘수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장 산업에서 널리 사용되고 인식되어 왔습니다.구매가 필요하신 경우규소수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장 장비의 경우 장비 세부사항은 HCM에 문의하세요.