최근 몇 년 동안 시멘트 및 슬래그 수직 공장이 널리 사용되었습니다. 많은 시멘트 회사와 철강 회사는 슬래그 수직 공장을 도입하여 미세 분말을 갈아 냈으며, 이는 슬래그의 포괄적 인 활용을 더 잘 실현했습니다. 그러나 수직 공장 내부의 내마모가있는 부품의 마모는 통제하기 어려우므로 심각한 마모는 쉽게 주요 폐쇄 사고를 유발하고 기업에 불필요한 경제적 손실을 가져올 수 있습니다. 따라서 밀에서 웨어러블 부품을 유지하는 것이 유지 보수의 초점입니다.

시멘트 및 슬래그 수직 공장을 올바르게 유지하는 방법은 무엇입니까? 수년간의 시멘트 및 슬래그 수직 공장의 연구 및 사용 후 HCM 기계는 밀의 마모가 시스템의 출력 및 제품 품질과 직접 관련이 있음을 발견했습니다. 분리기의 움직임 및 고정 블레이드, 그라인딩 롤러 및 연삭 디스크 및 에어 아울렛이있는 루버 링. 이 세 가지 주요 부품의 예방 유지 보수 및 수리가 수행 될 수 있다면 장비의 작동 속도와 제품의 품질을 향상시킬뿐만 아니라 많은 주요 장비 고장의 발생을 피할 수 있습니다.

시멘트 및 슬래그 수직 밀 프로세스 흐름

모터는 연삭 플레이트를 감속기를 통해 회전 시키도록 구동하고, 핫 블라스트 스토브는 열원을 제공하는 열원을 제공하는데, 이는 공기 입구에서 분쇄판 아래의 입구로 들어간 다음 주변의 공기 링 (공기 분포 포트)을 통해 밀로 들어갑니다. 연삭 플레이트. 재료는 공급 포트에서 회전 분쇄 디스크의 중앙으로 떨어지고 열기에 의해 건조됩니다. 원심력의 작용 하에서, 재료는 분쇄 디스크의 가장자리로 이동하여 분쇄 롤러의 바닥에 물리게되어 분쇄됩니다. 분쇄 된 재료는 연삭 디스크의 가장자리에서 계속 움직이며 공기 링 (6 ~ 12m/s)의 고속 상향 기류에 의해 운반됩니다. 큰 입자는 연삭 디스크로 다시 접 히고, 자격을 갖춘 미세 분말은 공기 흐름 장치와 함께 수집 분리기로 들어갑니다. 전체 프로세스는 4 단계로 요약되어 있습니다 : 공급 건조 분쇄 파우더 선택.

시멘트 및 슬래그 수직 공장의 주요 수작업 및 유지 보수 방법

1. 일반 수리 시간 결정

4 단계의 먹이, 건조, 연삭 및 분말 선택 후, 밀의 재료는 뜨거운 공기로 구동되어 어디를 가든지 마모됩니다. 시간이 길수록 공기량이 커지고 마모가 더 심각합니다. 그것은 특히 생산에서 중요한 역할을합니다. 주요 부분은 공기 링 (공기 배출구 포함), 연삭 롤러 및 연삭 디스크 및 분리기입니다. 건조, 연삭 및 수집을위한 이러한 주요 부품은 심각한 마모가있는 부품입니다. 마모 상황이 적시에 이해 될수록 유지 보수 중에는 수리가 쉬워지고 많은 시간을 절약 할 수있어 장비의 작동 속도를 향상시키고 출력을 증가시킬 수 있습니다.

유지 보수 방법 :

HCM Machinery HLM 시리즈 시멘트 시멘트 및 슬래그 수직 분쇄기를 예를 들어, 처음에는 프로세스 중 비상 장애를 제외하고 월간 유지 보수가 주요 유지 보수주기였습니다. 작동 중에 출력은 공기량, 온도 및 마모의 영향을받을뿐만 아니라 다른 요인에도 영향을받습니다. 적시에 숨겨진 위험을 제거하기 위해 매월 유지 보수가 반월간 유지 보수로 변경됩니다. 이런 식으로, 프로세스에 다른 결함이 있는지 여부에 관계없이 정기적 인 유지 보수가 주요 초점이 될 것입니다. 정기적 인 유지 보수 중에는 15 일 정기 유지 보수주기 내에 장비가 제로 결합 작업을 달성 할 수 있도록 숨겨진 결함과 핵심 부품을 제 시간에 적극적으로 점검하고 수리합니다.

2. 그라인딩 롤러 및 연삭 디스크의 검사 및 유지 보수

시멘트 및 슬래그 수직 공장은 일반적으로 메인 롤러와 보조 롤러로 구성됩니다. 메인 롤러는 연삭 역할을하며 보조 롤러는 분포 역할을합니다. HCM 기계 슬래그 수직 공장의 작업 과정에서 롤러 슬리브 또는 로컬 영역의 집중 마모 가능성으로 인해? 연삭 플레이트는 온라인 용접을 통해 재 처리해야합니다. 마모 된 홈이 10mm 깊이에 도달하면 재 처리해야합니다. 용접. 롤러 슬리브에 균열이있는 경우 롤러 슬리브를 제 시간에 교체해야합니다.

연삭 롤러의 롤러 슬리브의 내마모성 층이 손상되거나 떨어지면 제품의 분쇄 효율에 직접 영향을 미치고 출력과 품질을 줄입니다. 떨어지는 재료가 제 시간에 발견되지 않으면 다른 두 개의 메인 롤러에 직접 손상됩니다. 각 롤러 슬리브가 손상되면 새 롤러 슬리브를 새로 교체해야합니다. 새로운 롤러 슬리브를 교체하기위한 근무 시간은 직원의 경험과 숙련도와 도구 준비에 의해 결정됩니다. 12 시간 정도 빠르고 24 시간 이상 느릴 수 있습니다. 기업의 경우 새로운 롤러 슬리브에 대한 투자 및 생산 폐쇄로 인한 손실을 포함하여 경제적 손실이 크다.

유지 보수 방법 :

예정된 유지 보수 주기로 반 달로 롤러 슬리브 및 연삭 디스크를 적시에 검사하십시오. 내마모 층의 두께가 10mm 감소한 것으로 밝혀지면, 관련 수리 장치를 즉시 구성하고 현장 용접 수리를 위해 배치해야합니다. 일반적으로, 연삭 디스크 및 롤러 슬리브의 수리는 3 일 이내에 체계적으로 수행 될 수 있으며, 수직 공장의 전체 생산 라인을 체계적으로 검사하고 수리 할 수 ​​있습니다. 강력한 계획으로 인해 관련 작업의 중앙 집중식 개발을 효과적으로 보장 할 수 있습니다.

또한 연삭 롤러 및 연삭 디스크를 검사하는 동안 연결 볼트, 섹터 플레이트 등을 연결하는 갈등 롤러의 다른 부착물도 신중하게 검사하여 연결 볼트가 심각하게 마모되지 않고 단단히 연결되지 않도록합니다. 장비가 작동하는 동안 떨어지면서 연삭 롤러 및 연삭 디스크의 내마모성 층의 심각한 방해 사고로 이어집니다.

3. 공기 출구 루버 링의 검사 및 유지 보수

공기 분포 루버 링 (그림 1)은 환형 파이프에서 분쇄 챔버로 흐르는 가스를 고르게 안내합니다. 루버 링 블레이드의 각도 위치는 분쇄 챔버에서 지상 원료의 순환에 영향을 미칩니다.

유지 보수 방법 :

연삭 디스크 근처의 공기 분포 콘센트 루버 링을 확인하십시오. 상단 가장자리와 연삭 디스크 사이의 간격은 약 15mm 여야합니다. 마모가 심각한 경우 둥근 강철을 용접하여 간격을 줄여야합니다. 동시에 측면 패널의 두께를 확인하십시오. 내부 패널은 12mm이고 외부 패널은 20mm이며, 마모가 50%인 경우, 내마다 저항판으로 용접하여 수리해야합니다. 그라인딩 롤러 아래에서 루버 링을 점검하는 데 집중하십시오. 공기 분포의 전반적인 마모가 심각한 것으로 밝혀지면 점검 중에 전체적으로 교체하십시오.

공기 분포 배출구 루버 링의 하단 부분은 블레이드를 교체하기위한 주요 공간이기 때문에 블레이드는 마모에 강한 부품이므로 무겁뿐만 아니라 최대 20 개 조각입니다. 에어 링의 하부에있는 공기 실에서 교체하려면 슬라이드의 용접과 호이 스팅 장비의 도움이 필요합니다. 따라서, 공기 분포 포트의 마모 된 부분을 적시에 용접하고 수리하고 정기적 인 유지 보수 동안 블레이드 각도 조정은 블레이드 교체 수를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 전체 내마모성에 따라 6 개월마다 전체를 교체 할 수 있습니다.

4. 분리기의 움직임 및 고정 블레이드의 검사 및 유지 보수

HCM 기계슬래그 수직 밀 스터드 볼트 바스켓 분리기는 공기 흐름 분리기입니다. 지면과 건조 된 재료는 공기 흐름과 함께 바닥에서 분리기로 들어갑니다. 수집 된 재료는 블레이드 갭을 통해 상단 수집 채널로 들어갑니다. 자격이없는 재료는 블레이드에 의해 차단되거나 2 차 분쇄를 위해 자체 중력에 의해 하부 연삭 영역으로 돌아갑니다. 분리기의 내부는 주로 다람쥐 케이지 구조가 큰 로터리 챔버입니다. 외부 파티션에는 고정 블레이드가 있으며, 이는 분말을 모아서 돌출 다람쥐 케이지의 블레이드와 함께 회전 흐름을 형성합니다. 이동 및 고정식 블레이드가 단단히 용접되지 않으면 바람과 회전의 작용 하에서 분쇄 디스크에 쉽게 떨어지면서 분쇄 공장의 롤링 장비를 차단하여 중단 사고가 발생합니다. 따라서 이동 및 고정 블레이드의 검사는 연삭 과정에서 가장 중요한 단계입니다. 내부 유지 보수의 핵심 사항 중 하나입니다.

수리 방법 :

분리기 내부에 다람쥐 케이지 로터리 챔버에는 3 개의 움직이는 블레이드 층이 있으며 각 층에는 200 개의 블레이드가 있습니다. 정기적 인 유지 보수 중에는 움직이는 블레이드를 핸드 해머로 하나씩 진동하여 움직임이 있는지 확인해야합니다. 그렇다면 조이고 표시 및 집중적으로 용접 및 강화해야합니다. 심각하게 마모되거나 변형 된 블레이드를 찾으면 드로잉 요구 사항에 따라 설치된 동일한 크기의 새로운 이동 블레이드를 제거해야합니다. 균형 손실을 방지하기 위해 설치 전에 무게를 측정해야합니다.

고정자 블레이드를 확인하려면 다람쥐 케이지 내부에서 각 층의 5 개의 움직이는 블레이드를 제거하여 고정자 블레이드의 연결과 마모를 관찰하기에 충분한 공간을 남겨 두어야합니다. 다람쥐 케이지를 회전시키고 고정자 블레이드 연결시 열린 용접 또는 마모가 있는지 확인하십시오. 모든 내마비 부품은 J506/ф3.2 용접로드로 단단히 용접해야합니다. 정적 블레이드의 각도를 110mm의 수직 거리와 17 °의 수평 각도로 조정하여 분말 선택의 품질을 보장합니다.

각 유지 보수 중에 분말 분리기에 들어가서 정적 블레이드의 각도가 변형되는지와 움직이는 블레이드가 느슨한 지 여부를 관찰하십시오. 일반적으로 두 배꼽 사이의 간격은 13mm입니다. 정기적으로 검사하는 동안 로터 샤프트의 연결 볼트를 무시하지 말고 느슨한 지 확인하십시오. 회전 부품에 접착하는 연마제도 제거해야합니다. 검사 후 전체 동적 균형을 수행해야합니다.

요약 :

미네랄 파우더 생산 라인에서 호스트 장비의 작동 속도는 출력과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 유지 보수 유지 보수는 엔터프라이즈 장비 유지 보수의 초점입니다. 슬래그 수직 공장의 경우, 목표 및 계획된 유지 보수는 수직 공장의 주요 내마모 인 부분의 숨겨진 위험을 생략하여 사전 예측 및 제어를 달성하고 미리 숨겨진 위험을 제거하여 주요 사고를 방지하고 운영을 향상시킬 수 있습니다. 장비의. 생산 라인의 효율적이고 저 소비 작업을위한 보증을 제공하는 효율성 및 단위 출력. 장비 견적의 경우 이메일로 문의하십시오.hcmkt@hcmilling.com