De processtroom van dedesulfurisatie verticale rolmolenSysteem is soepel, de investering wordt bespaard en het productiebeheer is eenvoudig. Bij het selecteren van het productieprocesplan en de selectie van apparatuur van desulfurisatie kalksteenpoeder, moeten volwassen en betrouwbare nieuwe processen en technologieën worden aangenomen, die economisch, redelijk, praktisch en betrouwbaar zijn. Hcmilling (Guilin Hongcheng), als schemaontwerp en fabrikant van desulfurisatie verticaal rolmolensysteem, zal het desulfurisatie -effect van verticale rolmolen introduceren.

HLMdesulfurisatie verticale rolmolen

Verschillende hoofdfactoren die de efficiëntie van desulfurisatie beïnvloeden:

1. Kalksteengraad

Kalksteengraad wordt bepaald door CAO -inhoud. Het hoogste CAO -gehalte van pure kalksteen is 56%. Hoe hoger de kalksteenzuiverheid, hoe beter de desulfurisatie -efficiëntie. Als procesontwerper moet u bij het ontwerpen van de ingrediënten niet alleen de chemische samenstelling berekenen, maar ook de fysische eigenschappen ervan begrijpen. Het calciumoxidegehalte van de eerste graad kalksteen is 48% - 54%; Kalksteen vereist niet noodzakelijkerwijs een hoger CAO -gehalte. Kalksteen met Cao> 54% heeft een hoge zuiverheid en is gemarteld. Het is niet eenvoudig om te malen en heeft een sterke chemische stabiliteit, dus het is niet geschikt voor gebruik als desulfurizer.

2. Fijnheid van kalksteenpoeder

Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder, hoe groter het specifieke oppervlak. Aangezien de oplossingsreactie van kalksteen een vaste-vloeistof tweefasige reactie is en de reactiesnelheid ervan evenredig is met het specifieke oppervlak van kalksteendeeltjes, hebben de fijnere kalksteendeeltjes een goede oplossingsprestaties, hogere verschillende gerelateerde reactiesnelheden, hogere desulfurisatie-efficiëntie en Het kalksteengebruik, maar hoe kleiner de kalksteendeeltjesgrootte, hoe hoger het verpletterende energieverbruik. Over het algemeen is de doorgangsnelheid van kalksteenpoeder die 325 mesh zeef (44 micron) passeert 95%.

Tegelijkertijd is de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder gerelateerd aan de kwaliteit van kalksteen. Om ervoor te zorgen dat de desulfurisatie -efficiëntie en het gebruik van kalksteen een bepaald niveau bereiken, wanneer de onzuiverheidsinhoud in kalksteen hoog is, moet de kalksteen fijner zijn.

Kalksteenpoederbereidingstechnologie met behulp van desulfurisatie verticale rolmolensysteem:

Voor het FGD-proces met kalksteenpoeder als desulfurizer moet kalksteenpoeder een vaste vloeibare tweefasige oplosreactie ondergaan en de reactiesnelheid is positief voor het specifieke oppervlak van kalksteendeeltjes. Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteenpoederdeeltjes is, hoe groter het specifieke oppervlak door massa is. De kalksteendeeltjes hebben een goede oplosbaarheid en verschillende gerelateerde reactiesnelheden zijn hoog. Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteen echter, hoe hoger het energieverbruik van pletten. Over het algemeen is de doorgangsnelheid van kalksteenpoeder die 325 mesh zeef (44 micron) passeert 95%. Tegelijkertijd is de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder gerelateerd aan de kwaliteit van kalksteen. Om ervoor te zorgen dat de desulfurisatie -efficiëntie en het gebruik van kalksteen een bepaald niveau bereiken, wanneer de onzuiverheidsinhoud in kalksteen hoog is, moet de kalksteen fijner zijn. De traditionele buismolentechnologie wordt gebruikt om kalksteenpoeder te bereiden, dat een groot energieverbruik, lage output, complexe processtroom en moeilijk te beheersen heeft om de fijnheid en deeltjes te regelen. Met de ontwikkeling van slijpechnologie wordt de verticale slijpollingtechnologie overgenomen. Vanwege het materiaallaagslijpprincipe is het energieverbruik laag (20-30% lager dan het stroomverbruik van de buismolen), de chemische samenstelling van het product is stabiel, de deeltjesgradatie is uniform en de processtroom is eenvoudig .

De kalksteen die de plant binnenkomt, wordt per vrachtwagen of vorkheftruck in de hopper gelost en de kalksteen wordt in één fase verpletterd. De kalksteenblokken worden door de plaatvoeder naar de breker gestuurd. De voedingsdeeltjesgrootte wordt in het algemeen geregeld op 400-500 mm en de ontladende deeltjesgrootte wordt geregeld op ongeveer 15 mm. De geplette kalksteen wordt door de transportapparatuur in de kalksteensilo gestuurd en de silo -top is uitgerust met een enkele stofcollector voor stofverwijdering. De geplette kalksteen wordt gemeten en gebatcheerd door de snelheidsregulerende riemweger aan de onderkant van de silo en vervolgens in de verticale rolmolen gevoerd door de riemtransporteur voor slijpen. Het eindproduct is kalksteenpoeder met een fijnheid van 250 mazen. Het kalksteenpoeder na slijpen wordt naar het eindproductmagazijn getransporteerd voor opslag. De bovenkant van het magazijn is uitgerust met een enkele stofcollector voor stofverwijdering. De afgewerkte producten worden geleverd aan de bulktankwagen voor levering door de bulkmachine aan de onderkant van het magazijn.

Onthoudingseffect vanverticale rolmolen:

Het slijpproces vanHLMverticale rolmolen Neemt het materiaallaagslijpprincipe aan, met instelbare slijpruk, laag geluid, laag energieverbruik, lage slijtage, sterk aanpassingsvermogen aan materialen, eenvoudige processtroom en hoge systeemefficiëntie. Het hele systeem wordt onder negatieve druk bediend met weinig stofvervuiling. Het slijpproces van de verticale rolmolen heeft een uniforme korrelgradatie, verstelbare productvoetigheid (productvoets kan 600 mazen of meer bereiken), en de productvoetigheid kan snel worden gemeten en gecorrigeerd.

Als u gerelateerde behoeften heeft, neem dan contact met ons op voor meer informatie over de apparatuur en geef ons informatie aan ons:

Grondstofnaam

Product Finess (mesh/μm)

Capaciteit (t/h)