Guilin Hongkaolin verticale molen

Guilin Hongcheng fabrikanten van slijpapparatuurleerde dat gecalcineerde kaolin-slijpproducten voornamelijk worden gebruikt in de coatingindustrie, die wordt gebruikt als vulmiddel in de verf, enerzijds de rol speelt van fysieke vulling, anderzijds een zekere droge dekkracht heeft.Dus, wat zijn de indexvereisten van gecalcineerde kaolin-maalproducten?

De productindexen van gecalcineerd kaolien voor coating omvatten voornamelijk witheid, deeltjesgrootte, dekkracht, dispersie, zeefresidu van 325 mesh, olieabsorptiewaarde, afzettingsvolume, pH-waarde, weersbestendigheid enzovoort:

1. Witte graad

witheid is de primaire index van gecalcineerd kaolien, hoe hoger hoe beter.De kleurverf is ook gemaakt met witte verf als basisverf en de kleurmoeder. De witheid moet minimaal groter zijn dan 90%, sommige fabrikanten eisen zelfs meer dan 93%.De stabiliteit van de witte graad is erg belangrijk als de fluctuatie te groot is om de optische prestaties van de coating te beïnvloeden, wat resulteert in kleurverschillen tussen verschillende batches producten onder dezelfde formule.

2. Granulariteit

De deeltjesgrootte is eigenlijk een representatie-index; coatingfabrikanten kunnen de deeltjesgrootte zelden rechtstreeks detecteren.Omdat andere indicatoren van gecalcineerd kaolien echter rechtstreeks verband houden met de deeltjesgrootte, zal deze, als de deeltjesgrootte niet fijn genoeg of niet-gekwalificeerd is, via andere indicatoren worden weerspiegeld.Voor de fabrikant van gecalcineerde kaolien zou de inspectie-index van het eindproduct -2 μm bij ongeveer 80% moeten zijn.Uiteraard zullen de prestaties van de producten die met verschillende grondstoffen worden geproduceerd verschillend zijn, en als de andere indicatoren gekwalificeerd zijn, kunnen de vereisten voor de deeltjesgrootte ook worden verlaagd.

De deeltjesgrootte wordt voornamelijk beïnvloed door de slijtage van ruw erts en de temperatuur van het calcineren.Het slijtagevermogen wordt bepaald door de kwaliteit van het ruwe erts, dat voornamelijk de deeltjesgrootte van de grondstoffase beïnvloedt, en de calcineringstemperatuur beïnvloedt voornamelijk de deeltjesgrootte van het poeder na de oven.Voor het coaten van kaolien, calcineren op gemiddelde temperatuur (1000 ~ 1200 ℃), wordt de optimale calcineringstemperatuur geselecteerd in de amorfe fase die zojuist is veranderd in de siliciumaluminium-spinelfase, die een poreuze uitzettingsstructuur produceert, wat resulteert in porieontwikkeling en de slijtvastheid van de producten zijn relatief laag.

3. Dekkracht

De dekkingskracht is de belangrijkste index van gecalcineerd kaolien.Hoe fijner het poeder, hoe meer interface er in de coating wordt gevormd, hoe sterker de breking en reflectie van het licht, vooral wanneer de deeltjesgrootte gelijk is aan de golflengte van zichtbaar licht, het sterkste verstrooiende effect heeft en de grootste dekkingskracht kan produceren, wanneer deze waarde kleiner is, zal de dekkingskracht kleiner worden vanwege de diffractie van het licht.

Voor te fijn kaolien is de vraag of het volledig in de coating kan worden gedispergeerd ook een belangrijke factor die de dekkingskracht beïnvloedt.Hoewel calcineren het dekvermogen van kaolien in coatings op waterbasis verbetert, is dit niet significant.In sommige gevallen is het gemakkelijk om te sinteren en grove deeltjes te vormen, maar neemt de dekkracht af en kan het helemaal niet voor coating worden gebruikt. Een ander probleem is dat calcineren onder 1000 ℃ soms een lichtrode fase oplevert, wat erg slecht is. voor witte pigmenten. 1050 ℃ en superfijn poeder.

4. Verspreiding

De binnenlandse coatingindustrie zei dispersie, en het concept is hetzelfde.Hoewel het gecalcineerde kaolien ultrafijn poeder heeft ondergaan, met een gemiddelde deeltjesgrootte van 1 μm of minder, in de verf, in de moederloog met hoge viscositeit, zijn de deeltjes niet gescheiden maar gegroepeerd.Het vermogen van gecalcineerd kaolien om in een coatingsysteem te dispergeren wordt dispersie genoemd.De dispersie van gecalcineerd kaolien is goed.Als de maalgraad aan de eindeisen voldoet, kan deze binnen het coatingsysteem worden gedispergeerd.

De dispersie van gecalcineerd kaolien houdt verband met het uiteindelijke effect van het malen.Als er tijdens het superfijne verwerkingsproces deeltjes van 45 μm of groter aanwezig zijn, zullen deze niet in het coatingsysteem worden verspreid.De vereiste voor deze index is minder dan 45 μm, en hoe kleiner, hoe beter.Als de dispersie van titaniumdioxide 25 μm kan bereiken, moet overeenkomstig de maalgraad 4 of meer worden gekozen.

Zeefresidu van 5,325 mesh

Zeefresidu van 325 mesh is een belangrijke index, de vereiste voor coating op deze index is <0,02%, en hoe kleiner hoe beter. Zeef van 325 mesh houdt ook voornamelijk verband met het uiteindelijke effect van het malen, waarbij geen deeltjes van 45 μm of groter nodig zijn tijdens ultrafijne verwerking.Een andere beïnvloedende factor zijn onzuiverheden, gemengd met onzuiverheden die de meest voor de hand liggende impact hebben op de zeefinhoud van 325 mesh.

6.Olie-absorptiewaarde

De olie-absorptiewaarde van gecalcineerde kaolien is 50 g / 100 g ~ 60 g / 100 g is matig, de olie-absorptiehoeveelheid is te hoog, de coatingviscositeit gemaakt met dezelfde formule is groot, om de viscositeit te verminderen, moet de hoeveelheid verfbasis de kosten verhogen;de olie-absorptiewaarde is te laag, de gemaakte coating is gemakkelijk te bezinken en de openingsprestaties zijn niet goed.De olieabsorptiewaarde van kaolien is de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, specifiek oppervlak en het korreltype van de deeltjes.De deeltjesgrootte is klein, het specifieke oppervlak is groter en de olie-absorptiewaarde is

7. Afrekeningsvolume

De olie-absorptiewaarde van gecalcineerde kaolien is 50 g / 100 g ~ 60 g / 100 g is matig, de olie-absorptiehoeveelheid is te hoog, de coatingviscositeit gemaakt met dezelfde formule is groot, om de viscositeit te verminderen, moet de hoeveelheid verfbasis de kosten verhogen;de olie-absorptiewaarde is te laag, de gemaakte coating is gemakkelijk te bezinken en de openingsprestaties zijn niet goed.De olieabsorptiewaarde van kaolien is de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, specifiek oppervlak en het korreltype van de deeltjes.De deeltjesgrootte is klein, het specifieke oppervlak is groter en de olie-absorptiewaarde is hoger.

8.pH-waarde

De pH-waarde weerspiegelt het zuur en de alkaliteit van gecalcineerd kaolien, en de pH-waarde moet tussen 6 en 8 liggen, in principe bijna neutraal.De PH van het gecalcineerde kaolien zelf is neutraal, dus de PH-modificatie is niet vereist in de coatingindustrie.

9. Weerbestendigheid

Nadat het pigment is gemaakt van verf en leem, zal de verffilm door de zon en regen geel worden en licht en poeder verliezen.Het vermogen van pigmenten om deze veranderingen te weerstaan, wordt weersbestendigheid genoemd.Gecalcineerd kaolien heeft geen sterke chemische activiteit op licht en is dus goed weerbestendig.

10.Andere indicatoren

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com