Como um material popular de economia de energia para construção, o silicato de cálcio é conhecido por cada vez mais fabricantes e chefes que estão prontos para investir neste novo material.Portanto, precisa de profissionaismoagem de silicato de cálciomoinho para processá-lo.

Matérias-primas para a produção de silicato de cálcio

1. Materiais silicosos: pó de quartzo, diatomita, cinza volante, etc.

2. Materiais calcários: pó de cal apagada, cimento, lama de carboneto de cálcio, etc.

3. Fibra de reforço: fibra de papel de madeira, wollastonita, fibra de algodão, etc.

4.Principais ingredientes e fórmula: pó de silício + pó de cálcio + fibra de polpa de tora natural.

Pó de quartzo em pó de sílica em pó de cálcio diatomita wollastonitaesmerilhamentomoinho

Entre os moinhos produzidos pela HCM, a finura do pó produzido pelaHMXsilicato de cálciomoinho de rolos verticais ultrafinospara produzir pó de quartzo, pó de silício, pó de cálcio, diatomita, volastonita, etc. pode ser ajustado entre 45um e 7um.Sistema de classificação, a maior finura pode chegar a 3um.Pode ser utilizado para moagem ultrafina de produtos minerais não metálicos com dureza 1-7, como quartzo, diatomita, cimento, volastonita e carbonato de cálcio utilizados como matéria-prima para a produção de silicato de cálcio.Equipamento de processamento de pó ultrafino ecologicamente correto e com economia de energia.Este moinho pode ser usado para diversas finalidades, produzindo uma variedade de matérias-primas em pó para placas, e a finura é ajustada aleatoriamente, a faixa de produção de pó é grande e muitos custos são economizados.

Matérias-primas de produção de silicato de cálcio e processo tecnológico

Etapa 1: Processamento de Matéria Prima

Incluindo moagem úmida e polpação de areia de quartzo, britagem e digestão de cal virgem, moagem e batimento de fibra de madeira, etc.

Etapa 2: polpação

A polpa de fibra de madeira que atende aos requisitos de grau de batimento é bombeada para o misturador de contrafluxo, e a cal apagada, cimento, pó de quartzo, etc. são adicionados por sua vez, totalmente misturados pelo misturador de contrafluxo para formar um fluxo chorume de uma certa concentração e depois bombeado para o tanque de armazenamento de chorume.Para uso em espera, ele será homogeneizado por um refinador de disco único, agitado em um tanque de pré-mistura e, em seguida, alimentado em uma máquina de fabricação de placas com pasta fluida em uma determinada concentração e vazão para entrar na operação de fabricação de placas.

Etapa 3: cabeçote

A pasta que flui uniformemente para fora da caixa de entrada é filtrada e desidratada no feltro industrial em funcionamento para formar uma camada fina e enrolada no tambor de formação.Quando a espessura definida da laje é atingida após múltiplos enrolamentos, o sistema de controle é projetado de acordo com a laje.O tamanho da faca é automaticamente cortado na placa.

Etapa 4: Compactação da Placa

A laje formada é prensada em uma prensa de 7000t por 30 minutos, para que a laje seja desidratada e compactada sob alta pressão de 23,5MPa para melhorar a resistência e compactação da placa.

Passo 5: Pré-cura e desmoldagem

A laje úmida é pré-curada em forno de pré-cura, e a laje é desmoldada após obter certa resistência.A temperatura de pré-cura é 50～70°C, e o tempo de pré-cura é 4～5h.

Etapa 6: cura em autoclave

Após a desmoldagem da laje, ela é enviada para uma autoclave para cura em autoclave por 24h, a pressão de vapor é de 1,2 MPa e a temperatura é de 190 ℃.Durante o processo de cura a vapor, a sílica, o hidróxido de cálcio e a água da placa reagem quimicamente para formar cristais de tobermorita e tobermorita.A qualidade da reação de hidratação afeta diretamente a resistência, a taxa de expansão e a resistência à umidade do silicato de cálcio.

Etapa 7: Secagem, Lixamento, Borda

As lajes vaporizadas são secas no secador de pente no forno túnel, de modo que o teor de umidade das lajes atinja o padrão de aceitação não superior a 10%, e as lajes possam ser enviadas após lixamento, orla e inspeção de qualidade.

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