Como um material popular de economia de energia, o silicato de cálcio é conhecido por mais e mais fabricantes e chefes que estão prontos para investir nesse novo material.Portanto, precisa de profissionalMoagem de silicato de cálciomoinho para processá -lo.

Matérias -primas para a produção de silicato de cálcio

1. MATERIAIS SILICOSOS: Pow em pó de quartzo, diatomita, cinzas volantes, etc.

2. Materiais calcários: pó de cal, cimento, lama de carboneto de cálcio, etc.

3. Fibra de reforço: fibra de papel de madeira, wollastonite, fibra de algodão, etc.

4. Mains ingredientes e fórmula: silício em pó + pó de cálcio + fibra de celulose natural.

Quartzo pó de sílica em pó de cálcio em pó de diatomita wollastonitemoagemmoinho

Entre as fábricas produzidas pelo HCM, a finura do pó produzido peloHlmxsilicato de cálciomoinho de rolos verticais ultra-finosPara produzir pó de quartzo, silício em pó, pó de cálcio, diatomita, wollastonite etc. pode ser ajustado entre 45um e 7um. Sistema de classificação, a mais alta finura pode atingir 3um. Ele pode ser usado para moagem ultrafina de produtos minerais não metálicos com dureza 1-7, como quartzo, diatomita, cimento, wollastonita e carbonato de cálcio usados ​​como matérias-primas para a produção de silicato de cálcio. Equipamento ambientalmente amigável e de processamento ultrafino de pó de economia de energia. Este moinho pode ser usado para vários propósitos, produzindo uma variedade de pós de matéria -prima para placas, e a finura é ajustada aleatoriamente, a faixa de produção de pó é grande e muito custo é economizado.

Matérias -primas de produção de silicato de cálcio e processo tecnológico

Etapa 1: processamento de matéria -prima

Incluindo moagem úmida e polpa da areia de quartzo, esmagamento e digestão de Quicklime, moagem e batida de fibra de madeira, etc.

Etapa 2: Pulping

A polpa de fibra de madeira que atende aos requisitos de grau de batida é bombeada para o misturador de contra-fluxo, e o limão de barbas medidas, cimento, pó de quartzo, etc. são adicionados por sua vez, totalmente misturados pelo misturador de contra-fluxo para fazer um fluxo pasta de uma certa concentração e depois bombeada para o tanque de armazenamento de pasta. Para uso em espera, ele será homogeneizado por um refinador de disco único, agitado em um tanque de pré-mistura e depois alimentado em uma máquina de fabricação de placas de fluxo em uma certa concentração e vazão para entrar na operação de criação de placas.

Etapa 3: Headstocking

A pasta fluindo para fora da caixa de cabeça é uniformemente filtrada e desidratada no feltro industrial em execução para formar uma camada fina e enrolar no tambor de formação. Quando a espessura do conjunto de laje é atingida após vários enrolamentos, o sistema de controle é projetado de acordo com a laje. O tamanho da faca é cortado automaticamente a laje.

Etapa 4: compactação de placas

A laje formada é pressionada por uma prensa 7000T por 30 minutos, para que a laje seja desidratada e compactada sob uma alta pressão de 23,5MPa para melhorar a força e a compactação da placa.

Etapa 5: Pré-cura e Demoulding

A laje molhada é pré-curada em um forno de pré-cura e a laje é desmembrada após a obtenção de uma certa força. A temperatura de pré-cura é 50～70 ℃, e o tempo de pré-cura é 4～5h.

Etapa 6: cura de autoclave

Depois que a laje é desmolada, ela é enviada para uma autoclave para a cura de autoclave por 24h, a pressão de vapor é de 1,2MPa e a temperatura é de 190 ℃. Durante o processo de cura a vapor, a sílica, o hidróxido de cálcio e a água na laje reagem quimicamente para formar cristais de tobermorita e tobermorita. A qualidade da reação de hidratação afeta diretamente a resistência, a taxa de expansão e a resistência à umidade do silicato de cálcio.

Etapa 7: secagem, lixamento, bordas

As lajes cozidas no vapor são secas no secador de pente no forno do túnel, de modo que o teor de umidade das lajes atinge o padrão de aceitação não superior a 10%, e as lajes podem ser enviadas após lixar, bordas e inspeção de qualidade.

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