Nitrura de vanadiu este un aliaj compozit care conține vanadiu, azot și carbon. Este un aditiv excelent de fabricare a oțelului. Prin rafinarea boabelor și a întăririi precipitațiilor, nitrura fev poate îmbunătăți considerabil rezistența și duritatea oțelului; Bara de oțel adăugată cu nitrură fev are caracteristicile de costuri reduse, performanțe stabile, fluctuație de rezistență mică, îndoire la rece, performanță excelentă de sudare și, practic, îmbătrânire. În procesul de producție de nitrură de vanadiu, procesul de moară de măcinare a azotului de vanadiu este un pas important, care este realizat în principal prin moara Raymond cu azot vanadiu. Ca producător deMoara de azot de vanadiu Raymond, HCM va introduce aplicarea procesului de moară de măcinare a azotului de vanadiu în producerea de nitrură de vanadiu.

Proces de producție de nitruri de vanadiu:

(1) Principale materiale brute și auxiliare

① Materii prime principale: oxizi de vanadiu, cum ar fi V2O3 sau V2O5.

② Material auxiliar: reducerea pulberii agentului.

(2) Fluxul de proces

① Compoziția atelierului

Linia de producție a aliajului cu azot de vanadiu este compusă în principal din cameră de măcinare a materiei prime, cameră de preparare a materiilor prime (inclusiv loturi, amestecare uscată și umedă), cameră de uscare a materiei prime (inclusiv uscarea la apăsare a bilelor) și camera de cuptor TBY.

② Selectarea echipamentelor principale

Moara de măcinare a azotului pendulum vanadiu: două mori de tip 2R2714, cu o capacitate de aproximativ 10T/D · set. Principala putere motorie a echipamentului este de 18,5 kW. Rata de încărcare a echipamentului de fabrică este de 90%, iar rata de operare este de 82%.

Mixer: 2 mixere rotative uscate cu o capacitate de 9 t/d. Rata de încărcare a echipamentului este de 78%, iar rata de operare este de 82%.

Mixer umed: un mixer de fabrică de roți Planetar XLH-1000 (cu o capacitate de aproximativ 7,5 t/d) și un mixer de fabrică cu roți planetare XLH-1600 (cu o capacitate de aproximativ 11 t/d). Rata totală de încărcare a echipamentului este de 100%, iar rata de funcționare este de 82%.

Formarea echipamentelor: se folosesc 6 seturi de bile de presiune puternice, iar capacitatea de formare a unui singur set este de 3,5 t/d. Rata de încărcare a echipamentului este de 85,7%, iar rata de operare este de 82%.

Echipamente de uscare: 2 cuptoare de uscare a tunelului cu două tuneluri cu temperatură de lucru de 150 ~ 180 ℃.

③ Fluxul de proces

S1. Macinați oxidul de vanadiu solid și blocurile de carbon activate cu o moară Raymond cu azot de vanadiu și îndepărtați impuritățile din oxidul de vanadiu și particulele de carbon activate cu un precipitator electrostatic pentru a obține particule de oxid de vanadiu și particule de carbon activate; În etapa S1, mărimea particulelor particulelor de oxid de vanadiu și particule de carbon activate este ≤ 200 ochiuri, iar suprafața totală a particulelor pe gram în greutate nu este mai mică de 800 de metri pătrați; S2. Cântărește particule de oxid de vanadiu, particule de carbon activate și adezivi; S3. Amestecați complet particulele de oxid de vanadiu, particulele de carbon activate și liantul după cântărirea și proporționarea cu un mixer; S4. Amestecul de particule de oxid de vanadiu, particule de carbon activate și liant este presat cu o presă hidraulică pentru a obține un semifabricat cu formă și specificații uniforme; S5. SPOT Verificați semifabricatul pentru a vă asigura că eroarea de mărime a semifabricatului se încadrează în intervalul de erori de mărime proiectat; S6. Puneți billetele flămânzești în cuptorul de vid ordonat, aspirați cuptorul de vid și ridicați temperatura la 300-500 ℃ și preîncălziți billetele în condiții de vid; În etapa S6, aspirați cuptorul de vid la 50-275p A și preîncălziți temperatura în cuptor la 300 până la 500 ℃ timp de 40-60 minute; S7. După preîncălzire, deschideți echipamentul de alimentare cu gaze cu azot pentru a alimenta azotul în cuptorul de vid, astfel încât să facă trecerea cuptorului de la presiune negativă la presiune pozitivă, să mențineți presiunea pozitivă a azotului și să faceți ca temperatura în cuptorul de vid să crească la 700- 1200 ℃. Billet -ul suferă mai întâi de reacție de carbonizare sub cataliza carbonului activ, apoi nitride cu azot; S8. După ce timpul de încălzire este atins, opriți încălzirea, mențineți alimentarea cu azot și deschideți supapa de reducere a presiunii pentru a face cuptorul să treacă prin fluxul de gaz de azot, astfel încât facturile să poată fi răcite rapid. Când billetele sunt răcite până la 500 ℃, deschideți cuptorul de vid, scoateți billetele și transferați -le la coșul de depozitare de răcire, apoi obțineți produse din aliaj de azot de vanadiu, după ce billetele sunt răcite în mod natural la temperatura camerei; S9. Înfășurați aliajul finisat de azot vanadiu cu film de plastic pentru protecția produsului finit și trimiteți -l la depozit.

VanadiuMoara de măcinare a azotuluiProcesul este aplicat în principal la măcinarea materiilor prime de nitrură de vanadiu. Această etapă este finalizată în principal de Moara Raymond de azot vanadiu. Procesul tehnologic este următorul: oxidul de vanadiu și materiile prime catalizatoare sunt trimise gazdei prin mecanismul de alimentare (vibrații/curea/alimentator cu șurub sau alimentator de blocare a aerului etc.); Ruloul de măcinare rotativ de mare viteză se rostogolește strâns pe inelul de măcinare sub acțiunea forței centrifuge. Materialele sunt lovite de lamă până la zona de măcinare formată de rola de măcinare și inelul de măcinare. Materialele sunt rupte în pulbere sub acțiunea presiunii de măcinare; În cadrul acțiunii ventilatorului, materialele măcinate în pulbere sunt suflate prin separator, iar cele care îndeplinesc cerințele de finețe trec prin separator, în timp ce cele care nu îndeplinesc cerințele sunt opriți de separator și returnați în camera de măcinare pentru șlefuire ulterioară .

HC1000 și HCQ1290Moara de azot de vanadiu RaymondProduse de HCMilling (Guilin Hongcheng) sunt modernizate și îmbunătățite Moara Raymond cu azot de vanadiu, bazată pe tradiționala moară Raymond 2R. Are avantajele unei producții ridicate, a funcționării stabile și a duratei de viață lungi de a purta piese. Dacă aveți nevoie de o fabrică de măcinare a azotului de vanadiu, vă rugăm să ne contactați pentru detalii și să ne furnizați informații următoare:

Numele materiei prime

Finețea produsului (Mesh/μM)

capacitate (t/h)