අපද්රව්ය වීදුරු යනු ගෘහස්ථ අපද්රව්ය වර්ගයකි, එහි පැවැත්ම මිනිසුන්ගේ නිෂ්පාදනයට හා ජීවිතයට හානියක් හා අපහසුතාවයක් ඇති කරනවා පමණක් නොව, පරිසරයට දූෂණය ගෙන ඒම, වටිනා ඉඩම් අත්පත් කර ගැනීම සහ පාරිසරික බර වැඩි කරයි.චීනය සෑම වසරකම අපද්රව්ය වීදුරු ටොන් මිලියන 3.2 ක් පමණ නිෂ්පාදනය කරන බව ගණන් බලා ඇති අතර එය නාගරික ඝන අපද්රව්ය ප්‍රමාණයෙන් 2% ක් පමණ වේ.විස්තීරණ ජාතික ශක්තිය වැඩිදියුණු කිරීම සහ ජනතාවගේ ජීවන තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීමත් සමඟ මුළු අපද්රව්ය වීදුරු ප්‍රමාණය ද ඉහළ ගොස් ඇත.අපද්රව්ය වීදුරු ප්රතිචක්රීකරණය හා ප්‍රයෝජනයට ගැනීම සම්බන්ධයෙන්, එක්සත් රාජධානියේ සහ එක්සත් ජනපදයේ සමහර සංවර්ධිත රටවල් විශිෂ්ට ප්‍රතිඵල අත්කර ගෙන ඇත.යුරෝපීය සහ ඇමරිකානු රටවල් ඉදිකිරීම් ව්යාපෘතිවල අපද්රව්ය වීදුරු සාර්ථකව භාවිතා කර ඇති අතර, අපද්රව්ය වීදුරු විශාල ප්රමාණයක් පරිභෝජනය කිරීම සඳහා ඵලදායී ක්රමයකි.සියලු වර්ගවල අපද්රව්ය වීදුරු වර්ග කිරීම අවශ්ය නොවන නිසා, වර්ණ සඳහා අවශ්යතාවයක් නොමැත.නිදසුනක් වශයෙන්, අපද්රව්ය වීදුරු මොසෙයික්හි ගොඩනැගිලි සැරසිලි ද්රව්යයක් ලෙස සකස් කර ඇත.අපද්රව්ය වීදුරු මෝල් නිෂ්පාදකයෙකු ලෙස, HCM යන්ත්‍රෝපකරණ මගින් නිපදවන අපද්රව්ය වීදුරු මෝල අපද්රව්ය වීදුරු ප්රතිචක්රීකරණය සඳහා හොඳ උපකරණයක් සපයයි.අද අපි අපද්රව්ය වීදුරු ප්‍රතිචක්‍රීකරණ වීදුරු මොසෙයික් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය හඳුන්වා දෙන්නෙමු.
1. පොස්පේට් පාෂාණ ප්‍රතිලාභ: පොස්පේට් පාෂාණ සැකසීමේ පළමු පියවර වන්නේ පොස්පේට් පාෂාණ සැකසීමේ පළමු පියවර වන අතර එය භෞතික හා රසායනික ක්‍රම මගින් පොස්පේට් පාෂාණවල ඇති අපද්රව්ය වලින් ප්රයෝජනවත් ඛනිජ වෙන් කිරීම අරමුණු කරයි.සාමාන්‍ය ප්‍රතිලාභ ක්‍රම අතරට ගුරුත්වාකර්ෂණ වෙන් කිරීම, පාවීම සහ චුම්බක වෙන් කිරීම ඇතුළත් වේ.ගුරුත්වාකර්ෂණ වෙන් කිරීම සඳහා ලෝපස්වල ඇති ඛනිජවල ඝනත්ව වෙනස වෙන් කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි, ෆ්ලෝටේෂන් වෙන් කිරීම සඳහා ලෝපස් තුළ ඇති ඛනිජවල උත්ප්ලාවකතා වෙනස භාවිතා කරයි, සහ චුම්බක වෙන් කිරීම සඳහා ලෝපස්වල ඇති ඛනිජවල චුම්බක වෙනස භාවිතා කරයි.
2. පොස්පේට් පාෂාණ තලා දැමීම සහ ඇඹරීම: ලෝපස් වල ඇති ප්රයෝජනවත් ඛනිජ ලවණ වඩා හොඳින් මුදා හැරීම සඳහා පොස්පේට් පාෂාණය ප්‍රතිලාභයෙන් පසු, තලා ඇඹරීමට ප්රතිකාර කිරීම අවශ්ය වේ.පොස්පේට් පාෂාණය සුදුසු අංශු ප්‍රමාණයකට කැඩීම සඳහා තලා දැමීම සාමාන්යයෙන් හකු කුඩු, කේතු කුඩු සහ වෙනත් උපකරණ භාවිතා කරයි.ඇඹරීම යනු විශාල මෝල් නිෂ්පාදනය සහ සකසන ලද පොස්පේට් කුඩු යන්ත්‍රය භාවිතා කර තලා දැමූ යපස් හොඳින් ඇඹරීම සඳහා අවශ්ය සියුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීමයි.
3. පොස්පේට් පාෂාණ කාන්දු වීම: කාන්දු වීම පොස්පේට් පාෂාණ සැකසීමේ ප්‍රධාන පියවරක් වන අතර එමඟින් පොස්පේට් වැනි ප්රයෝජනවත් ද්‍රව්‍ය ලෝපස් වලින් දිය කළ හැකිය.බහුලව භාවිතා වන කාන්දුවීම් ක්‍රම අතරට අම්ල කාන්දු වීම, ක්ෂාර කාන්දු වීම සහ ඔක්සිකරණ කාන්දු වීම ඇතුළත් වේ.ඇසිඩ් කාන්දු වීමේදී පොස්පේට් දිය කිරීමට ආම්ලික ද්‍රාවණයක් ද, ක්ෂාරීය කාන්දු වීමේදී පොස්පේට් දිය කිරීමට ක්ෂාරීය ද්‍රාවණයක් ද, ඔක්සිකාරක කාන්දු වීමේදී පොස්පේට් දිය කිරීමට ඔක්සිකාරක කාරකයක් ද භාවිතා කරයි.
4. පොස්පේට් ලෝපස් වර්ෂාපතනය සහ පෙරීම: කාන්දු වීමෙන් පසු, ඝන පොස්පේට් නිෂ්පාදන වෙන් කිරීම සඳහා පොස්පේට් වැනි ප්රයෝජනවත් සංරචකවල ද්රාවණය අවක්ෂේප කර පෙරීම අවශ්ය වේ.වර්ෂාපතනය යනු ද්‍රාවණයේ පොස්පේට් සංඝටකය ඝන අවක්ෂේපයක් බවට පරිවර්තනය කිරීම සඳහා වර්ෂාපතන කාරකය භාවිතා කිරීම වන අතර පෙරීම යනු පෙරීමේ උපකරණ මගින් ද්‍රාවණයෙන් අවසාදිතය වෙන් කිරීමයි.
5. පොස්පේට් පාෂාණ වියළීම සහ සින්ටර් කිරීම: අවසාදිතය පෙරීමෙන් පසු, නිමි පොස්පේට් නිෂ්පාදනය ලබා ගැනීම සඳහා එය වියළා සින්ටර් කිරීම අවශ්ය වේ.වියලීම යනු අවසාදිතයේ ඇති ජලය වාෂ්ප කිරීම සඳහා වියළන උපකරණ භාවිතා කිරීම වන අතර, සින්ටර් කිරීම යනු ඝන පොස්පේට් අංශු සෑදෙන පරිදි, අධික උෂ්ණත්ව සින්ටර් කිරීමේදී අවසාදිත වියළීමයි.
6. පොස්පේට් ලෝපස් වලිග ප්‍රතිකාරය: පොස්පේට් ලෝපස් සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය මගින් යම් ප්‍රමාණයක වලිග නිපදවනු ඇත, වලිග වල නිස්සාරණය නොකළ ඛනිජ සහ අපද්රව්ය අඩංගු වේ.පරිසර දූෂණය සහ සම්පත් නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා, වලිගය ප්රතිකාර කිරීම අවශ්ය වේ.පොදු වලිග ප්රතිකාර ක්‍රම අතරට tailings stacking, tailings recycling සහ tailings comprehensive utilization ඇතුළත් වේ.
අපද්රව්ය වීදුරු ප්‍රතිචක්‍රීකරණ වීදුරු මොසෙයික් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය: සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමය සහ උණු කිරීමේ ක්‍රමය සාමාන්යයෙන් භාවිතා වන අතර සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රමය සහ සෙරමික් මොසෙයික් නිෂ්පාදන ක්‍රමය මූලික වශයෙන් සමාන වේ.ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය වන්නේ වීදුරු කුඩුවල සියුම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අපද්රව්ය වීදුරු කම්හල හරහා අපද්රව්ය හොඳින් ඇඹරීම, පසුව ඇලෙන සුළු ප්රමාණයක් (අකාබනික හෝ කාබනික කෑන්) සහ වර්ණක කාරකය හෝ වර්ණ ගැන්වීමේ කාරකය එකතු කිරීමයි. ඒකාකාර සංයෝගයක් බවට එය මිශ්ර කිරීමට මික්සර්.වියළි පීඩන ක්‍රමය මඟින් මිශ්‍රණය විවිධ ජ්‍යාමිතික හැඩතලවලට තද කර වියළන ලද සිරුර සින්ටර් කිරීම සඳහා සෙල්සියස් අංශක 800-900 අතර උෂ්ණත්වයක් සහිත රෝලර් උදුන, තල්ලු තහඩු උදුන සහ උමං උදුන වෙත යවනු ලැබේ.සාමාන්යයෙන්, එය පැය 1.5-2.5 අතර කාලයක් සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්ව කලාපයේ පවතී.පරීක්ෂා කිරීම, ස්ථානගත කිරීම, වියළීම, පරීක්ෂා කිරීම, ඇසුරුම් කිරීම, ගබඩා කිරීම හෝ කර්මාන්තශාලාව සඳහා උඳුනෙන් සිසිලන නිෂ්පාදන, නුසුදුසු නිෂ්පාදන ප්රතිචක්රීකරණය කරනු ලැබේ.උණු කිරීමේ ක්‍රමය පදනම් වී ඇත්තේ ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය ලෙස අපද්රව්ය වීදුරු (මිනිසුන්ගේ ප්‍රමාණය 25-60%) වන අතර, සිලිකා වැලි, ෆෙල්ඩ්ස්පාර්, හුණුගල්, සෝඩා අළු සහ ඉමල්ෂන් කාරකය, අපද්රව්ය වීදුරු ඇඹරීම හරහා වර්ණක කාරකය එකතු කිරීම. යාන්ත්‍රණය ඒකාකාර ගැලපුම් කුඩු බවටත්, පසුව ඉහළ උෂ්ණත්වයේ දියවන පෝරණුවකට (ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය 1400-1500) ඒකාකාර වීදුරු ද්‍රවයක් බවට දිය වේ.වීදුරු ද්‍රව කැලැන්ඩරය තුළට ගලා යන අතර එය යම් ප්‍රමාණයකින් සහ හැඩයකින් යුත් වීදුරු බ්ලොක් එකකට තද කර එය ඇනීලිං උදුන වෙත යවනු ලැබේ.පරීක්ෂා කිරීම, ස්ථානගත කිරීම සහ ඇසුරුම් කිරීමෙන් පසු ඇනීල් කරන ලද නිෂ්පාදන ගබඩා කිරීමට හෝ භාරදීමට හැකිය.
අපද්රව්ය වීදුරු ප්රතිචක්රීකරණය වීදුරු මොසෙයික් පදනම් වී ඇත්තේ අපද්රව්ය වීදුරු වීදුරු කුඩු බවට ඇඹරීම මත ය.අපද්රව්ය වීදුරු මෝල යනු වීදුරු කුඩු සැකසීම සඳහා නිෂ්පාදන උපකරණයකි.විසින් නිෂ්පාදනය කරන ලද අපද්රව්ය වීදුරු මෝලHCM යන්ත්‍රෝපකරණ has HC, HCQ and other models, which can process 80-400 mesh glass powder with large output, low energy consumption, small equipment area and simple technology. If you have waste glass recycling needs, welcome to call us to learn more about waste glass mill equipment：hcmkt@hcmilling.com
පසු කාලය: ජනවාරි-08-2024
