ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడ్డాయి. అనేక సిమెంట్ కంపెనీలు మరియు స్టీల్ కంపెనీలు చక్కటి పౌడర్‌ను రుబ్బుకోవడానికి స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను ప్రవేశపెట్టాయి, ఇది స్లాగ్ యొక్క సమగ్ర వినియోగాన్ని బాగా గ్రహించింది. ఏదేమైనా, నిలువు మిల్లు లోపల దుస్తులు-నిరోధక భాగాలను ధరించడం నియంత్రించడం కష్టం కాబట్టి, తీవ్రమైన దుస్తులు సులభంగా పెద్ద షట్డౌన్ ప్రమాదాలకు కారణమవుతాయి మరియు సంస్థకు అనవసరమైన ఆర్థిక నష్టాలను తెస్తాయి. అందువల్ల, మిల్లులో ధరించగలిగే భాగాలను నిర్వహించడం నిర్వహణ యొక్క దృష్టి.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను సరిగ్గా ఎలా నిర్వహించాలి? సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లుల పరిశోధన మరియు ఉపయోగం తరువాత, మిల్లులోని దుస్తులు నేరుగా సిస్టమ్ యొక్క అవుట్పుట్ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతతో సంబంధం కలిగి ఉన్నాయని HCM యంత్రాలు కనుగొన్నాయి. మిల్లులోని కీలకమైన దుస్తులు-నిరోధక భాగాలు: సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్లు, గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మరియు ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో లౌవర్ రింగ్. ఈ మూడు ప్రధాన భాగాల నివారణ నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తు చేయగలిగితే, అది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు మరియు ఉత్పత్తుల నాణ్యతను మెరుగుపరచడమే కాకుండా, అనేక ప్రధాన పరికరాల వైఫల్యాల సంభవించకుండా ఉంటుంది.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లు ప్రక్రియ ప్రవాహం

మోటారు గ్రౌండింగ్ ప్లేట్‌ను రిడ్యూసర్ ద్వారా తిప్పడానికి నడుపుతుంది, మరియు హాట్ బ్లాస్ట్ స్టవ్ ఉష్ణ మూలాన్ని అందిస్తుంది, ఇది ఎయిర్ ఇన్లెట్ నుండి గ్రౌండింగ్ ప్లేట్ కింద ఇన్లెట్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది, ఆపై ఎయిర్ రింగ్ (ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్) ద్వారా మిల్లులోకి ప్రవేశిస్తుంది గ్రౌండింగ్ ప్లేట్. పదార్థం ఫీడ్ పోర్ట్ నుండి తిరిగే గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మధ్యలో వస్తుంది మరియు వేడి గాలి ద్వారా ఎండబెట్టబడుతుంది. సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ యొక్క చర్య ప్రకారం, పదార్థం గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క అంచుకు కదులుతుంది మరియు గ్రౌండింగ్ రోలర్ దిగువ భాగంలో కరిస్తారు. పల్వరైజ్డ్ పదార్థం గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క అంచున కదులుతూనే ఉంది, మరియు ఎయిర్ రింగ్ (6 ~ 12 మీ/సె) వద్ద హై-స్పీడ్ పైకి గాలి ప్రవాహంతో తీసుకువెళుతుంది. పెద్ద కణాలు గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌కు తిరిగి ముడుచుకుంటాయి, మరియు అర్హత కలిగిన ఫైన్ పౌడర్ గాలి ప్రవాహ పరికరంతో పాటు సేకరణ సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. మొత్తం ప్రక్రియ నాలుగు దశలుగా సంగ్రహించబడింది: ఫీడింగ్-ఎండబెట్టడం-గ్రౌండింగ్-పౌడర్ ఎంపిక.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులలో ప్రధానంగా ధరించడానికి సులభమైన భాగాలు మరియు నిర్వహణ పద్ధతులు

1. రెగ్యులర్ మరమ్మత్తు సమయాన్ని నిర్ణయించడం

దాణా, ఎండబెట్టడం, గ్రౌండింగ్ మరియు పౌడర్ ఎంపిక యొక్క నాలుగు దశల తరువాత, మిల్లులోని పదార్థాలు వేడి గాలి ద్వారా వారు ఎక్కడికి వెళ్ళినా ధరించబడతాయి. ఎక్కువ సమయం సమయం, ఎక్కువ గాలి పరిమాణం మరియు మరింత తీవ్రమైన దుస్తులు. ఇది ముఖ్యంగా ఉత్పత్తిలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ప్రధాన భాగాలు ఎయిర్ రింగ్ (ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో), గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మరియు సెపరేటర్. ఎండబెట్టడం, గ్రౌండింగ్ మరియు సేకరణ కోసం ఈ ప్రధాన భాగాలు కూడా తీవ్రమైన దుస్తులు ధరించిన భాగాలు. దుస్తులు మరియు కన్నీటి పరిస్థితి మరింత సమయానుకూలంగా అర్థం అవుతుంది, మరమ్మతు చేయడం సులభం, మరియు నిర్వహణ సమయంలో చాలా మానవ-గంటలు సేవ్ చేయవచ్చు, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటును మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తిని పెంచుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

HCM మెషినరీ HLM సిరీస్ సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను ఉదాహరణగా తీసుకోవడం, మొదట, ఈ ప్రక్రియలో అత్యవసర వైఫల్యాలు మినహా, నెలవారీ నిర్వహణ ప్రధాన నిర్వహణ చక్రం. ఆపరేషన్ సమయంలో, అవుట్పుట్ గాలి వాల్యూమ్, ఉష్ణోగ్రత మరియు దుస్తులు మాత్రమే కాకుండా, ఇతర కారకాల ద్వారా కూడా ప్రభావితమవుతుంది. దాచిన ప్రమాదాలను సకాలంలో తొలగించడానికి, నెలవారీ నిర్వహణ సగం నెలవారీ నిర్వహణకు మార్చబడుతుంది. ఈ విధంగా, ఈ ప్రక్రియలో ఇతర లోపాలు ఉన్నాయా అనే దానితో సంబంధం లేకుండా, సాధారణ నిర్వహణ ప్రధాన దృష్టి అవుతుంది. సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, 15 రోజుల రెగ్యులర్ మెయింటెనెన్స్ చక్రంలో పరికరాలు సున్నా-ఫాల్ట్ ఆపరేషన్‌ను సాధించగలవని నిర్ధారించడానికి దాచిన లోపాలు మరియు కీ ధరించే భాగాలు తీవ్రంగా తనిఖీ చేయబడతాయి మరియు మరమ్మత్తు చేయబడతాయి.

2. గ్రౌండింగ్ రోలర్లు మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్కుల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులు సాధారణంగా ప్రధాన రోలర్లు మరియు సహాయక రోలర్లను కలిగి ఉంటాయి. ప్రధాన రోలర్లు గ్రౌండింగ్ పాత్రను పోషిస్తాయి మరియు సహాయక రోలర్లు పంపిణీ చేసే పాత్రను పోషిస్తాయి. రోలర్ స్లీవ్ లేదా స్థానిక ప్రాంతంలో ఇంటెన్సివ్ దుస్తులు ధరించే అవకాశం ఉన్నందున, హెచ్‌సిఎం మెషినరీ స్లాగ్ నిలువు మిల్లు యొక్క పని ప్రక్రియలో? గ్రౌండింగ్ ప్లేట్, ఆన్‌లైన్ వెల్డింగ్ ద్వారా దాన్ని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయడం అవసరం. ధరించిన గాడి 10 మిమీ లోతుకు చేరుకున్నప్పుడు, దానిని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయాలి. వెల్డింగ్. రోలర్ స్లీవ్‌లో పగుళ్లు ఉంటే, రోలర్ స్లీవ్‌ను సమయానికి మార్చాలి.

గ్రౌండింగ్ రోలర్ యొక్క రోలర్ స్లీవ్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర దెబ్బతిన్న తర్వాత లేదా పడిపోయిన తర్వాత, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క గ్రౌండింగ్ సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అవుట్పుట్ మరియు నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది. పడిపోతున్న పదార్థం సమయానికి కనుగొనబడకపోతే, అది నేరుగా ఇతర రెండు ప్రధాన రోలర్లకు నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది. ప్రతి రోలర్ స్లీవ్ దెబ్బతిన్న తరువాత, దానిని క్రొత్త దానితో భర్తీ చేయాలి. కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌ను మార్చడానికి పని సమయం సిబ్బంది యొక్క అనుభవం మరియు నైపుణ్యం మరియు సాధనాల తయారీ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఇది 12 గంటలు వేగంగా మరియు 24 గంటలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నెమ్మదిగా ఉంటుంది. సంస్థల కోసం, కొత్త రోలర్ స్లీవ్స్‌లో పెట్టుబడులు మరియు ఉత్పత్తి షట్డౌన్ వల్ల కలిగే నష్టాలతో సహా ఆర్థిక నష్టాలు భారీగా ఉన్నాయి.

నిర్వహణ పద్ధతి:

షెడ్యూల్ చేసిన నిర్వహణ చక్రంగా అర నెలలతో, రోలర్ స్లీవ్‌లు మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్కుల యొక్క సకాలంలో తనిఖీలను నిర్వహించండి. దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క మందం 10 మిమీ తగ్గిందని కనుగొనబడితే, సంబంధిత మరమ్మతు యూనిట్లను వెంటనే నిర్వహించాలి మరియు ఆన్-సైట్ వెల్డింగ్ మరమ్మతుల కోసం ఏర్పాటు చేయాలి. సాధారణంగా, గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు మరియు రోలర్ స్లీవ్‌ల మరమ్మత్తును మూడు పని దినాలలో క్రమపద్ధతిలో నిర్వహించవచ్చు మరియు నిలువు మిల్లు యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి రేఖను క్రమపద్ధతిలో తనిఖీ చేసి మరమ్మతులు చేయవచ్చు. బలమైన ప్రణాళిక కారణంగా, ఇది సంబంధిత పని యొక్క కేంద్రీకృత అభివృద్ధిని సమర్థవంతంగా నిర్ధారించగలదు.

అదనంగా, గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క తనిఖీ సమయంలో, కనెక్ట్ చేసే బోల్ట్‌లు, సెక్టార్ ప్లేట్లు మొదలైన గ్రౌండింగ్ రోలర్ యొక్క ఇతర జోడింపులను కూడా కనెక్ట్ చేసే బోల్ట్‌లను తీవ్రంగా ధరించకుండా నిరోధించడానికి కూడా జాగ్రత్తగా పరిశీలించాలి మరియు గట్టిగా కనెక్ట్ కాలేదు మరియు పరికరాల ఆపరేషన్ సమయంలో పడిపోతుంది, తద్వారా గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క తీవ్రమైన జామింగ్ ప్రమాదాలకు దారితీస్తుంది.

3. ఎయిర్ అవుట్లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ లౌవర్ రింగ్ (మూర్తి 1) యాన్యులర్ పైపు నుండి ప్రవహించే వాయువును గ్రౌండింగ్ గదిలోకి సమానంగా మార్గనిర్దేశం చేస్తుంది. లౌవర్ రింగ్ బ్లేడ్ల కోణ స్థానం గ్రౌండింగ్ గదిలో గ్రౌండ్ ముడి పదార్థాల ప్రసరణపై ప్రభావం చూపుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

గ్రౌండింగ్ డిస్క్ దగ్గర ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్లెట్ లౌవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయండి. ఎగువ అంచు మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మధ్య అంతరం 15 మిమీ ఉండాలి. దుస్తులు తీవ్రంగా ఉంటే, అంతరాన్ని తగ్గించడానికి రౌండ్ స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయాలి. అదే సమయంలో, సైడ్ ప్యానెళ్ల మందాన్ని తనిఖీ చేయండి. లోపలి ప్యానెల్ 12 మిమీ మరియు బయటి ప్యానెల్ 20 మిమీ, దుస్తులు 50%ఉన్నప్పుడు, దుస్తులు-నిరోధక పలకలతో వెల్డింగ్ చేయడం ద్వారా మరమ్మతులు చేయాల్సిన అవసరం ఉంది; గ్రౌండింగ్ రోలర్ కింద లౌవర్ రింగ్‌ను తనిఖీ చేయడంపై దృష్టి పెట్టండి. ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క మొత్తం దుస్తులు గంభీరంగా ఉన్నట్లు తేలితే, సమగ్ర సమయంలో దాన్ని మొత్తంగా మార్చండి.

ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగం బ్లేడ్లను మార్చడానికి ప్రధాన స్థలం కాబట్టి, మరియు బ్లేడ్లు దుస్తులు-నిరోధక భాగాలు కాబట్టి, అవి భారీగా ఉండటమే కాకుండా, 20 ముక్కల వరకు కూడా ఉన్నాయి. ఎయిర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగంలో ఉన్న ఎయిర్ రూమ్‌లో వాటిని మార్చడానికి స్లైడ్‌ల వెల్డింగ్ మరియు ఎగురవేసే పరికరాల సహాయం అవసరం. అందువల్ల, ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్ యొక్క ధరించిన భాగాల సకాలంలో వెల్డింగ్ మరియు మరమ్మత్తు మరియు సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో బ్లేడ్ కోణం యొక్క సర్దుబాటు బ్లేడ్ పున ments స్థాపనల సంఖ్యను సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది. మొత్తం దుస్తులు నిరోధకతను బట్టి, ప్రతి ఆరునెలలకోసారి దీనిని మార్చవచ్చు.

4. సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

HCM యంత్రాలుస్లాగ్ నిలువు మిల్ స్టడ్-బోల్టెడ్ బాస్కెట్ సెపరేటర్ ఒక ఎయిర్-ఫ్లో సెపరేటర్. భూమి మరియు ఎండిన పదార్థాలు గాలి ప్రవాహంతో పాటు దిగువ నుండి సెపరేటర్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. సేకరించిన పదార్థాలు బ్లేడ్ గ్యాప్ ద్వారా ఎగువ సేకరణ ఛానెల్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి. అర్హత లేని పదార్థాలు బ్లేడ్ల ద్వారా నిరోధించబడతాయి లేదా ద్వితీయ గ్రౌండింగ్ కోసం వారి స్వంత గురుత్వాకర్షణ ద్వారా దిగువ గ్రౌండింగ్ ప్రాంతానికి తిరిగి వస్తాయి. సెపరేటర్ లోపలి భాగం ప్రధానంగా పెద్ద ఉడుత పంజరం నిర్మాణంతో రోటరీ చాంబర్. బాహ్య విభజనలపై స్థిరమైన బ్లేడ్లు ఉన్నాయి, ఇవి పౌడర్ సేకరించడానికి తిరిగే స్క్విరెల్ బోనుపై బ్లేడ్‌లతో తిరిగే ప్రవాహాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్లు గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయకపోతే, అవి గాలి మరియు భ్రమణ చర్య కింద సులభంగా గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లోకి వస్తాయి, గ్రౌండింగ్ మిల్లులో రోలింగ్ పరికరాలను అడ్డుకుంటాయి, దీనివల్ల పెద్ద షట్డౌన్ ప్రమాదానికి కారణమవుతుంది. అందువల్ల, కదిలే మరియు స్థిరమైన బ్లేడ్‌ల తనిఖీ గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో చాలా ముఖ్యమైన దశ. అంతర్గత నిర్వహణ యొక్క ముఖ్య అంశాలలో ఒకటి.

మరమ్మతు పద్ధతి:

సెపరేటర్ లోపల స్క్విరెల్-కేజ్ రోటరీ గదిలో కదిలే బ్లేడ్ల యొక్క మూడు పొరలు ఉన్నాయి, ప్రతి పొరలో 200 బ్లేడ్లు ఉంటాయి. సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, కదిలే బ్లేడ్లను ఒక్కొక్కటిగా చేతితో సుత్తితో కంపించడం అవసరం, ఏదైనా కదలిక ఉందా అని చూడటానికి. అలా అయితే, వాటిని బిగించి, గుర్తించాలి మరియు తీవ్రంగా వెల్డింగ్ చేసి బలోపేతం చేయాలి. తీవ్రంగా ధరించిన లేదా వైకల్య బ్లేడ్లు కనుగొనబడితే, వాటిని తొలగించాలి మరియు డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా అదే పరిమాణంలోని కొత్త కదిలే బ్లేడ్లు వ్యవస్థాపించబడతాయి. సమతుల్యతను కోల్పోకుండా నిరోధించడానికి సంస్థాపనకు ముందు వాటిని తూకం వేయాలి.

స్టేటర్ బ్లేడ్లను తనిఖీ చేయడానికి, స్క్విరెల్ కేజ్ లోపలి నుండి ప్రతి పొరపై ఉన్న ఐదు కదిలే బ్లేడ్లను తొలగించడం అవసరం, స్టేటర్ బ్లేడ్ల కనెక్షన్ మరియు దుస్తులు గమనించడానికి తగినంత స్థలాన్ని వదిలివేస్తుంది. స్క్విరెల్ కేజ్‌ను తిప్పండి మరియు స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ వద్ద ఓపెన్ వెల్డింగ్ లేదా దుస్తులు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి. అన్ని దుస్తులు-నిరోధక భాగాలను J506/ф3.2 వెల్డింగ్ రాడ్‌తో గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయాలి. పొడి ఎంపిక యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి స్టాటిక్ బ్లేడ్ల కోణాన్ని 110 మిమీ నిలువు దూరం మరియు 17 of యొక్క క్షితిజ సమాంతర కోణం సర్దుబాటు చేయండి.

ప్రతి నిర్వహణ సమయంలో, స్టాటిక్ బ్లేడ్ల కోణం వైకల్యంతో ఉందా మరియు కదిలే బ్లేడ్లు వదులుగా ఉన్నాయా అని గమనించడానికి పౌడర్ సెపరేటర్‌ను నమోదు చేయండి. సాధారణంగా, రెండు అడ్డంకుల మధ్య అంతరం 13 మిమీ. రెగ్యులర్ తనిఖీ సమయంలో, రోటర్ షాఫ్ట్ యొక్క కనెక్ట్ చేసే బోల్ట్‌లను విస్మరించవద్దు మరియు అవి వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. తిరిగే భాగాలకు కట్టుబడి ఉన్న రాపిడి కూడా తొలగించాలి. తనిఖీ తరువాత, మొత్తం డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ చేయాలి.

సంగ్రహించండి:

ఖనిజ పౌడర్ ఉత్పత్తి రేఖలోని హోస్ట్ పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు అవుట్పుట్ మరియు నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. నిర్వహణ నిర్వహణ అనేది సంస్థ పరికరాల నిర్వహణ యొక్క కేంద్రంగా ఉంటుంది. స్లాగ్ నిలువు మిల్లుల కోసం, లక్ష్యంగా మరియు ప్రణాళికాబద్ధమైన నిర్వహణ నిలువు మిల్లు యొక్క కీలకమైన దుస్తులు-నిరోధక భాగాలలో దాచిన ప్రమాదాలను వదిలివేయకూడదు, తద్వారా ముందస్తు అంచనా మరియు నియంత్రణను సాధించడానికి మరియు దాచిన ప్రమాదాలను ముందుగానే తొలగించడానికి, ఇది ప్రధాన ప్రమాదాలను నివారించగలదు మరియు ఆపరేషన్ మెరుగుపరచగలదు పరికరాల. ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క సమర్థవంతమైన మరియు తక్కువ వినియోగం ఆపరేషన్ కోసం హామీని అందించే సామర్థ్యం మరియు యూనిట్-గంట ఉత్పత్తి. పరికరాల కొటేషన్ల కోసం, దయచేసి ఇమెయిల్ ద్వారా మమ్మల్ని సంప్రదించండి:hcmkt@hcmilling.com