ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.అనేక సిమెంట్ కంపెనీలు మరియు ఉక్కు కంపెనీలు చక్కటి పొడిని రుబ్బుకోవడానికి స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను ప్రవేశపెట్టాయి, ఇది స్లాగ్ యొక్క సమగ్ర వినియోగాన్ని బాగా గ్రహించింది.ఏది ఏమైనప్పటికీ, నిలువు మిల్లు లోపల దుస్తులు-నిరోధక భాగాలను ధరించడం కష్టం కాబట్టి, తీవ్రమైన దుస్తులు సులభంగా పెద్ద షట్‌డౌన్ ప్రమాదాలకు కారణమవుతాయి మరియు సంస్థకు అనవసరమైన ఆర్థిక నష్టాలను తెస్తాయి.అందువల్ల, మిల్లులో ధరించగలిగే భాగాలను నిర్వహించడం నిర్వహణ యొక్క దృష్టి.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను సరిగ్గా ఎలా నిర్వహించాలి?సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లుల పరిశోధన మరియు ఉపయోగం తర్వాత, HCM మెషినరీ మిల్లులోని దుస్తులు నేరుగా సిస్టమ్ యొక్క అవుట్‌పుట్ మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతకు సంబంధించినదని కనుగొంది.మిల్లులోని కీ దుస్తులు-నిరోధక భాగాలు: సెపరేటర్ యొక్క కదిలే మరియు స్థిర బ్లేడ్లు, గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ మరియు ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో లౌవర్ రింగ్.ఈ మూడు ప్రధాన భాగాల నివారణ నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తు నిర్వహించగలిగితే, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు మరియు ఉత్పత్తుల నాణ్యతను మెరుగుపరచడమే కాకుండా, అనేక ప్రధాన పరికరాల వైఫల్యాల సంభవనీయతను నివారిస్తుంది.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లు ప్రక్రియ ప్రవాహం

మోటారు గ్రైండింగ్ ప్లేట్‌ను రీడ్యూసర్ ద్వారా తిప్పడానికి డ్రైవ్ చేస్తుంది మరియు హాట్ బ్లాస్ట్ స్టవ్ హీట్ సోర్స్‌ను అందిస్తుంది, ఇది ఎయిర్ ఇన్‌లెట్ నుండి గ్రైండింగ్ ప్లేట్ కింద ఇన్‌లెట్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది, ఆపై చుట్టూ ఉన్న ఎయిర్ రింగ్ (ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్) ద్వారా మిల్లులోకి ప్రవేశిస్తుంది. గ్రౌండింగ్ ప్లేట్.పదార్థం ఫీడ్ పోర్ట్ నుండి తిరిగే గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మధ్యలో వస్తుంది మరియు వేడి గాలి ద్వారా ఎండబెట్టబడుతుంది.సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ చర్యలో, పదార్థం గ్రౌండింగ్ డిస్క్ యొక్క అంచుకు కదులుతుంది మరియు చూర్ణం చేయడానికి గ్రౌండింగ్ రోలర్ దిగువన కరిచింది.పల్వరైజ్డ్ మెటీరియల్ గ్రైండింగ్ డిస్క్ అంచున కదులుతూ ఉంటుంది మరియు ఎయిర్ రింగ్ (6~12 మీ/సె) వద్ద అధిక-వేగంతో పైకి వాయుప్రవాహం ద్వారా పైకి తీసుకువెళుతుంది.పెద్ద కణాలు గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌కు తిరిగి మడవబడతాయి మరియు క్వాలిఫైడ్ ఫైన్ పౌడర్ గాలి ప్రవాహ పరికరంతో పాటు సేకరణ విభజనలోకి ప్రవేశిస్తుంది.మొత్తం ప్రక్రియ నాలుగు దశలుగా సంగ్రహించబడింది: ఫీడింగ్-ఎండబెట్టడం-గ్రౌండింగ్-పౌడర్ ఎంపిక.

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులలో ప్రధాన సులభంగా ధరించగలిగే భాగాలు మరియు నిర్వహణ పద్ధతులు

1. సాధారణ మరమ్మత్తు సమయం యొక్క నిర్ణయం

నాలుగు దశల దాణా, ఎండబెట్టడం, గ్రైండింగ్ మరియు పొడి ఎంపిక తర్వాత, మిల్లులోని పదార్థాలు వేడి గాలి ద్వారా నడపబడతాయి, అవి ఎక్కడికి వెళ్లినా ధరించాలి.ఎక్కువ సమయం, గాలి పరిమాణం ఎక్కువ, మరియు మరింత తీవ్రమైన దుస్తులు.ముఖ్యంగా ఉత్పత్తిలో ఇది ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది.ప్రధాన భాగాలు ఎయిర్ రింగ్ (ఎయిర్ అవుట్‌లెట్‌తో), గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ మరియు సెపరేటర్.ఎండబెట్టడం, గ్రౌండింగ్ మరియు సేకరణ కోసం ఈ ప్రధాన భాగాలు కూడా తీవ్రమైన దుస్తులు ఉన్న భాగాలు.దుస్తులు మరియు కన్నీటి పరిస్థితిని మరింత సమయానుసారంగా అర్థం చేసుకుంటే, మరమ్మత్తు చేయడం సులభం, మరియు నిర్వహణ సమయంలో చాలా మనిషి-గంటలు సేవ్ చేయబడతాయి, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్ రేటును మెరుగుపరుస్తుంది మరియు అవుట్పుట్ను పెంచుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

HCM మెషినరీ HLM సిరీస్ సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, మొదట, ప్రక్రియలో అత్యవసర వైఫల్యాలు మినహా, నెలవారీ నిర్వహణ ప్రధాన నిర్వహణ చక్రం.ఆపరేషన్ సమయంలో, అవుట్పుట్ గాలి వాల్యూమ్, ఉష్ణోగ్రత మరియు దుస్తులు మాత్రమే కాకుండా ఇతర కారకాలు కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది.దాచిన ప్రమాదాలను సకాలంలో తొలగించడానికి, నెలవారీ నిర్వహణ అర్ధ-నెలవారీ నిర్వహణకు మార్చబడింది.ఈ విధంగా, ప్రక్రియలో ఇతర లోపాలు ఉన్నాయా, సాధారణ నిర్వహణ ప్రధాన దృష్టి అవుతుంది.సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో, 15-రోజుల సాధారణ నిర్వహణ చక్రంలో పరికరాలు జీరో-ఫాల్ట్ ఆపరేషన్‌ను సాధించగలవని నిర్ధారించుకోవడానికి దాచిన లోపాలు మరియు కీ అరిగిన భాగాలు తీవ్రంగా తనిఖీ చేయబడతాయి మరియు సమయానికి మరమ్మతులు చేయబడతాయి.

2. గ్రౌండింగ్ రోలర్లు మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్కుల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

సిమెంట్ మరియు స్లాగ్ నిలువు మిల్లులు సాధారణంగా ప్రధాన రోలర్లు మరియు సహాయక రోలర్లను కలిగి ఉంటాయి.ప్రధాన రోలర్లు గ్రౌండింగ్ పాత్రను పోషిస్తాయి మరియు సహాయక రోలర్లు పంపిణీ పాత్రను పోషిస్తాయి.HCM మెషినరీ స్లాగ్ నిలువు మిల్లు యొక్క పని ప్రక్రియలో, రోలర్ స్లీవ్ లేదా స్థానిక ప్రాంతంలో ఇంటెన్సివ్ వేర్ అవకాశం కారణంగా?గ్రౌండింగ్ ప్లేట్, ఆన్‌లైన్ వెల్డింగ్ ద్వారా దాన్ని తిరిగి ప్రాసెస్ చేయడం అవసరం.అరిగిన గాడి 10 మిమీ లోతుకు చేరుకున్నప్పుడు, అది తిరిగి ప్రాసెస్ చేయబడాలి.వెల్డింగ్.రోలర్ స్లీవ్‌లో పగుళ్లు ఉంటే, రోలర్ స్లీవ్‌ను సమయానికి మార్చాలి.

గ్రైండింగ్ రోలర్ యొక్క రోలర్ స్లీవ్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర దెబ్బతిన్నప్పుడు లేదా పడిపోయినప్పుడు, ఇది నేరుగా ఉత్పత్తి యొక్క గ్రౌండింగ్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు అవుట్పుట్ మరియు నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది.పడిపోతున్న పదార్థం సకాలంలో కనుగొనబడకపోతే, అది నేరుగా ఇతర రెండు ప్రధాన రోలర్‌లకు నష్టం కలిగిస్తుంది.ప్రతి రోలర్ స్లీవ్ దెబ్బతిన్న తర్వాత, దానిని కొత్తదానితో భర్తీ చేయాలి.కొత్త రోలర్ స్లీవ్ స్థానంలో పని సమయం సిబ్బంది యొక్క అనుభవం మరియు నైపుణ్యం మరియు సాధనాల తయారీ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.ఇది 12 గంటల వేగంతో మరియు 24 గంటలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ నెమ్మదిగా ఉంటుంది.ఎంటర్‌ప్రైజెస్ కోసం, కొత్త రోలర్ స్లీవ్‌లలో పెట్టుబడి మరియు ఉత్పత్తి ఆపివేయడం వల్ల కలిగే నష్టాలతో సహా ఆర్థిక నష్టాలు భారీగా ఉన్నాయి.

నిర్వహణ పద్ధతి:

షెడ్యూల్ చేయబడిన నిర్వహణ చక్రంగా సగం ఒక నెలతో, రోలర్ స్లీవ్లు మరియు గ్రైండింగ్ డిస్కులను సకాలంలో తనిఖీ చేయండి.దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క మందం 10 మిమీ తగ్గిందని గుర్తించినట్లయితే, సంబంధిత మరమ్మతు యూనిట్లు వెంటనే నిర్వహించబడాలి మరియు ఆన్-సైట్ వెల్డింగ్ మరమ్మతుల కోసం ఏర్పాటు చేయాలి.సాధారణంగా, గ్రౌండింగ్ డిస్క్‌లు మరియు రోలర్ స్లీవ్‌ల మరమ్మత్తు మూడు పని దినాలలో క్రమపద్ధతిలో నిర్వహించబడుతుంది మరియు నిలువు మిల్లు యొక్క మొత్తం ఉత్పత్తి లైన్ క్రమపద్ధతిలో తనిఖీ చేయబడుతుంది మరియు మరమ్మత్తు చేయబడుతుంది.బలమైన ప్రణాళిక కారణంగా, ఇది సంబంధిత పని యొక్క కేంద్రీకృత అభివృద్ధిని సమర్థవంతంగా నిర్ధారిస్తుంది.

అదనంగా, గ్రౌండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ యొక్క తనిఖీ సమయంలో, కనెక్ట్ చేసే బోల్ట్‌లు, సెక్టార్ ప్లేట్లు మొదలైనవి వంటి గ్రౌండింగ్ రోలర్ యొక్క ఇతర జోడింపులను కూడా జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి, కనెక్ట్ చేసే బోల్ట్‌లు తీవ్రంగా ధరించకుండా మరియు గట్టిగా కనెక్ట్ చేయబడకుండా నిరోధించబడతాయి. మరియు పరికరాల ఆపరేషన్ సమయంలో పడిపోవడం, తద్వారా గ్రైండింగ్ రోలర్ మరియు గ్రైండింగ్ డిస్క్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పొర యొక్క తీవ్రమైన జామింగ్ ప్రమాదాలకు దారితీస్తుంది.

3. ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ లౌవర్ రింగ్ (మూర్తి 1) కంకణాకార పైపు నుండి గ్రౌండింగ్ ఛాంబర్‌లోకి ప్రవహించే వాయువును సమానంగా నడిపిస్తుంది.లౌవర్ రింగ్ బ్లేడ్‌ల కోణం స్థానం గ్రౌండింగ్ చాంబర్‌లోని గ్రౌండ్ ముడి పదార్థాల ప్రసరణపై ప్రభావం చూపుతుంది.

నిర్వహణ పద్ధతి:

గ్రైండింగ్ డిస్క్ దగ్గర ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్‌ని తనిఖీ చేయండి.ఎగువ అంచు మరియు గ్రౌండింగ్ డిస్క్ మధ్య అంతరం సుమారు 15 మిమీ ఉండాలి.దుస్తులు తీవ్రంగా ఉంటే, అంతరాన్ని తగ్గించడానికి రౌండ్ స్టీల్‌ను వెల్డింగ్ చేయాలి.అదే సమయంలో, సైడ్ ప్యానెల్స్ యొక్క మందాన్ని తనిఖీ చేయండి.లోపలి ప్యానెల్ 12 మిమీ మరియు బయటి ప్యానెల్ 20 మిమీ, దుస్తులు 50% ఉన్నప్పుడు, దుస్తులు-నిరోధక ప్లేట్‌లతో వెల్డింగ్ చేయడం ద్వారా మరమ్మతులు చేయాలి;గ్రౌండింగ్ రోలర్ కింద లౌవర్ రింగ్‌ని తనిఖీ చేయడంపై దృష్టి పెట్టండి.ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క మొత్తం దుస్తులు తీవ్రంగా ఉన్నట్లు గుర్తించబడితే, సమగ్ర పరిశీలన సమయంలో దాన్ని మొత్తంగా భర్తీ చేయండి.

ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ అవుట్‌లెట్ లౌవర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగం బ్లేడ్‌లను మార్చడానికి ప్రధాన స్థలం మరియు బ్లేడ్‌లు ధరించే నిరోధక భాగాలు కాబట్టి, అవి భారీగా మాత్రమే కాకుండా, 20 ముక్కల వరకు కూడా ఉంటాయి.ఎయిర్ రింగ్ యొక్క దిగువ భాగంలో ఉన్న గాలి గదిలో వాటిని భర్తీ చేయడం వలన స్లయిడ్ల వెల్డింగ్ మరియు హాయిస్టింగ్ పరికరాల సహాయం అవసరం.అందువల్ల, ఎయిర్ డిస్ట్రిబ్యూషన్ పోర్ట్ యొక్క ధరించిన భాగాలను సకాలంలో వెల్డింగ్ చేయడం మరియు మరమ్మత్తు చేయడం మరియు సాధారణ నిర్వహణ సమయంలో బ్లేడ్ కోణం యొక్క సర్దుబాటు బ్లేడ్ భర్తీల సంఖ్యను సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది.మొత్తం దుస్తులు నిరోధకతపై ఆధారపడి, ఇది ప్రతి ఆరు నెలలకు మొత్తంగా భర్తీ చేయబడుతుంది.

4. విభజన యొక్క కదిలే మరియు స్థిర బ్లేడ్ల తనిఖీ మరియు నిర్వహణ

HCM మెషినరీస్లాగ్ వర్టికల్ మిల్ స్టడ్-బోల్టెడ్ బాస్కెట్ సెపరేటర్ అనేది ఎయిర్ ఫ్లో సెపరేటర్.నేల మరియు ఎండిన పదార్థాలు గాలి ప్రవాహంతో పాటు దిగువ నుండి విభజనలోకి ప్రవేశిస్తాయి.సేకరించిన పదార్థాలు బ్లేడ్ గ్యాప్ ద్వారా ఎగువ సేకరణ ఛానెల్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి.అర్హత లేని పదార్థాలు బ్లేడ్‌ల ద్వారా నిరోధించబడతాయి లేదా ద్వితీయ గ్రౌండింగ్ కోసం వారి స్వంత గురుత్వాకర్షణ ద్వారా తక్కువ గ్రౌండింగ్ ప్రాంతానికి తిరిగి వస్తాయి.సెపరేటర్ లోపలి భాగం ప్రధానంగా పెద్ద ఉడుత పంజరం నిర్మాణంతో రోటరీ చాంబర్.బాహ్య విభజనలపై నిశ్చల బ్లేడ్లు ఉన్నాయి, ఇవి పొడిని సేకరించడానికి తిరిగే ఉడుత పంజరంపై బ్లేడ్లతో తిరిగే ప్రవాహాన్ని ఏర్పరుస్తాయి.కదిలే మరియు నిశ్చల బ్లేడ్లు గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయకపోతే, అవి గాలి మరియు భ్రమణ చర్యలో సులభంగా గ్రైండింగ్ డిస్క్‌లోకి వస్తాయి, గ్రౌండింగ్ మిల్లులో రోలింగ్ పరికరాలను అడ్డుకోవడం, పెద్ద షట్డౌన్ ప్రమాదానికి కారణమవుతుంది.అందువల్ల, కదిలే మరియు స్థిర బ్లేడ్ల తనిఖీ గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో అత్యంత ముఖ్యమైన దశ.అంతర్గత నిర్వహణ యొక్క ముఖ్య అంశాలలో ఒకటి.

మరమ్మత్తు పద్ధతి:

సెపరేటర్ లోపల స్క్విరెల్-కేజ్ రోటరీ చాంబర్‌లో కదిలే బ్లేడ్‌ల యొక్క మూడు పొరలు ఉన్నాయి, ప్రతి పొరపై 200 బ్లేడ్‌లు ఉంటాయి.రెగ్యులర్ మెయింటెనెన్స్ సమయంలో, కదిలే బ్లేడ్‌లను ఒక్కొక్కటిగా చేతి సుత్తితో వైబ్రేట్ చేయడం అవసరం.అలా అయితే, వాటిని కఠినతరం చేయాలి, గుర్తించాలి మరియు తీవ్రంగా వెల్డింగ్ చేయాలి మరియు బలోపేతం చేయాలి.తీవ్రంగా ధరించే లేదా వికృతమైన బ్లేడ్‌లు కనుగొనబడితే, వాటిని తీసివేయాలి మరియు డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా అదే పరిమాణంలో కొత్త కదిలే బ్లేడ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి.సంతులనం కోల్పోకుండా నిరోధించడానికి సంస్థాపనకు ముందు వాటిని తూకం వేయాలి.

స్టేటర్ బ్లేడ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి, స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ మరియు ధరించడాన్ని గమనించడానికి తగినంత స్థలాన్ని వదిలివేయడానికి ఉడుత పంజరం లోపలి నుండి ప్రతి పొరపై ఐదు కదిలే బ్లేడ్‌లను తొలగించడం అవసరం.ఉడుత పంజరాన్ని తిప్పండి మరియు స్టేటర్ బ్లేడ్‌ల కనెక్షన్ వద్ద ఓపెన్ వెల్డింగ్ లేదా దుస్తులు ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.అన్ని దుస్తులు-నిరోధక భాగాలను J506 / Ф3.2 వెల్డింగ్ రాడ్‌తో గట్టిగా వెల్డింగ్ చేయాలి.పౌడర్ ఎంపిక నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి స్టాటిక్ బ్లేడ్‌ల కోణాన్ని 110 mm నిలువు దూరానికి మరియు 17° సమాంతర కోణానికి సర్దుబాటు చేయండి.

ప్రతి నిర్వహణ సమయంలో, స్టాటిక్ బ్లేడ్‌ల కోణం వైకల్యంతో ఉందో లేదో మరియు కదిలే బ్లేడ్‌లు వదులుగా ఉన్నాయో లేదో గమనించడానికి పౌడర్ సెపరేటర్‌ను నమోదు చేయండి.సాధారణంగా, రెండు బేఫిల్‌ల మధ్య గ్యాప్ 13 మిమీ.సాధారణ తనిఖీ సమయంలో, రోటర్ షాఫ్ట్ యొక్క కనెక్ట్ బోల్ట్లను విస్మరించవద్దు మరియు అవి వదులుగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.తిరిగే భాగాలకు అంటుకునే రాపిడిని కూడా తొలగించాలి.తనిఖీ తర్వాత, మొత్తం డైనమిక్ బ్యాలెన్స్ చేయాలి.

సారాంశం:

మినరల్ పౌడర్ ఉత్పత్తి లైన్‌లోని హోస్ట్ పరికరాల ఆపరేషన్ రేటు నేరుగా అవుట్‌పుట్ మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.నిర్వహణ నిర్వహణ అనేది ఎంటర్‌ప్రైజ్ పరికరాల నిర్వహణ యొక్క దృష్టి.స్లాగ్ నిలువు మిల్లుల కోసం, టార్గెటెడ్ మరియు ప్లాన్డ్ మెయింటెనెన్స్ వర్టికల్ మిల్‌లోని కీ వేర్-రెసిస్టెంట్ భాగాలలో దాచిన ప్రమాదాలను వదిలివేయకూడదు, తద్వారా ముందస్తు అంచనా మరియు నియంత్రణ సాధించవచ్చు మరియు దాచిన ప్రమాదాలను ముందుగానే తొలగించవచ్చు, ఇది పెద్ద ప్రమాదాలను నివారించవచ్చు మరియు ఆపరేషన్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది. పరికరాలు.సామర్థ్యం మరియు యూనిట్-గంట అవుట్‌పుట్, ఉత్పాదక శ్రేణి యొక్క సమర్థవంతమైన మరియు తక్కువ-వినియోగ ఆపరేషన్ కోసం హామీని అందిస్తుంది. పరికరాల కొటేషన్ల కోసం, దయచేసి ఇమెయిల్ ద్వారా మమ్మల్ని సంప్రదించండి:hcmkt@hcmilling.com