యొక్క ప్రక్రియ ప్రవాహంdesulfurization నిలువు రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ సజావుగా ఉంటుంది, పెట్టుబడి ఆదా అవుతుంది మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ సులభం.డీసల్ఫరైజేషన్ సున్నపురాయి పౌడర్ యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రణాళిక మరియు పరికరాల ఎంపికను ఎంచుకున్నప్పుడు, పరిపక్వ మరియు నమ్మదగిన కొత్త ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతలు అవలంబించబడతాయి, ఇవి ఆర్థికంగా, సహేతుకమైనవి, ఆచరణాత్మకమైనవి మరియు నమ్మదగినవి.HCMilling(Guilin Hongcheng), డీసల్ఫరైజేషన్ వర్టికల్ రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క స్కీమ్ డిజైన్ మరియు తయారీదారుగా, నిలువు రోలర్ మిల్లు యొక్క డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావాన్ని పరిచయం చేస్తుంది.

HLMdesulfurization నిలువు రోలర్ మిల్లు

డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక ప్రధాన కారకాలు:

1. సున్నపురాయి గ్రేడ్

సున్నపురాయి గ్రేడ్ CaO కంటెంట్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.స్వచ్ఛమైన సున్నపురాయి యొక్క అత్యధిక CaO కంటెంట్ 56%.సున్నపురాయి స్వచ్ఛత ఎక్కువ, డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది.ప్రాసెస్ డిజైనర్‌గా, పదార్ధాలను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, మీరు దాని రసాయన కూర్పును మాత్రమే లెక్కించకూడదు, కానీ దాని భౌతిక లక్షణాలను కూడా అర్థం చేసుకోవాలి.మొదటి గ్రేడ్ సున్నపురాయి యొక్క కాల్షియం ఆక్సైడ్ కంటెంట్ 48% - 54%;సున్నపురాయికి అధిక CaO కంటెంట్ అవసరం లేదు.CaO>54% ఉన్న సున్నపురాయి అధిక స్వచ్ఛతను కలిగి ఉంటుంది మరియు మార్మాటైజ్ చేయబడింది.ఇది మెత్తగా చేయడం సులభం కాదు మరియు బలమైన రసాయన స్థిరత్వం కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది desulfurizer వలె ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు.

2. సున్నపురాయి పొడి యొక్క చక్కదనం

సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నది, నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం అంత పెద్దది.సున్నపురాయి యొక్క కరిగిన ప్రతిచర్య ఘన-ద్రవ రెండు-దశల ప్రతిచర్య మరియు దాని ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది కాబట్టి, సూక్ష్మమైన సున్నపురాయి కణాలు మంచి రద్దు పనితీరు, అధిక వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు, అధిక డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగం, కానీ సున్నపురాయి కణ పరిమాణం చిన్నది, అధిక శక్తి వినియోగం.సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) దాటిన సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఉత్తీర్ణత రేటు 95%.

అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది.డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకునేలా చేయడానికి, సున్నపురాయిలో అశుద్ధత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయిని మెత్తగా గ్రౌండ్ చేయాలి.

ఉపయోగించి సున్నపురాయి పొడి తయారీ సాంకేతికత desulfurization నిలువు రోలర్ మిల్లువ్యవస్థ:

లైమ్‌స్టోన్ పౌడర్‌ని డీసల్‌ఫరైజర్‌గా ఉపయోగించే FGD ప్రక్రియ కోసం, సున్నపురాయి పొడి ఘన ద్రవ రెండు-దశల కరిగిపోయే ప్రతిచర్యకు గురికావలసి ఉంటుంది మరియు ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి సానుకూలంగా ఉంటుంది.సున్నపురాయి పొడి కణాల కణ పరిమాణం ఎంత చిన్నదైతే, ద్రవ్యరాశి ద్వారా నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం అంత పెద్దది.సున్నపురాయి కణాలు మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు ఎక్కువగా ఉంటాయి.అయినప్పటికీ, సున్నపురాయి యొక్క చిన్న కణ పరిమాణం, అణిచివేత యొక్క అధిక శక్తి వినియోగం.సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) దాటిన సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఉత్తీర్ణత రేటు 95%.అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది.డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగం రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకునేలా చేయడానికి, సున్నపురాయిలో అపరిశుభ్రత కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయిని బాగా నేలగా ఉంచాలి.సాంప్రదాయ ట్యూబ్ మిల్లు సాంకేతికత సున్నపురాయి పొడిని సిద్ధం చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది పెద్ద శక్తి వినియోగం, తక్కువ అవుట్‌పుట్, సంక్లిష్ట ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు సూక్ష్మత మరియు కణ గ్రేడింగ్‌ను నియంత్రించడం కష్టం.గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో, నిలువు రోలర్ మిల్లు గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీని స్వీకరించారు.మెటీరియల్ లేయర్ గ్రౌండింగ్ సూత్రం కారణంగా, శక్తి వినియోగం తక్కువగా ఉంటుంది (ట్యూబ్ మిల్లు యొక్క విద్యుత్ వినియోగం కంటే 20-30% తక్కువ), ఉత్పత్తి యొక్క రసాయన కూర్పు స్థిరంగా ఉంటుంది, కణ స్థాయి ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ప్రక్రియ ప్రవాహం సులభం .

మొక్కలోకి ప్రవేశించే సున్నపురాయిని ట్రక్ లేదా ఫోర్క్లిఫ్ట్ ద్వారా తొట్టిలోకి విడుదల చేస్తారు మరియు సున్నపురాయిని ఒక దశలో చూర్ణం చేస్తారు.ప్లేట్ ఫీడర్ ద్వారా సున్నపురాయి బ్లాక్‌లను క్రషర్‌కు పంపుతారు.దాణా కణ పరిమాణం సాధారణంగా 400-500mm వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు ఉత్సర్గ కణ పరిమాణం 15mm వద్ద నియంత్రించబడుతుంది.పిండిచేసిన సున్నపురాయి కన్వేయర్ పరికరాల ద్వారా సున్నపురాయి గోతిలోకి పంపబడుతుంది మరియు దుమ్ము తొలగింపు కోసం సిలో టాప్‌లో ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్‌ను అమర్చారు.చూర్ణం చేయబడిన సున్నపురాయిని సిలో దిగువన ఉన్న స్పీడ్ రెగ్యులేటింగ్ బెల్ట్ బరువుతో మీటర్ మరియు బ్యాచ్ చేసి, ఆపై గ్రౌండింగ్ కోసం బెల్ట్ కన్వేయర్ ద్వారా నిలువు రోలర్ మిల్లులోకి ఫీడ్ చేయబడుతుంది.తుది ఉత్పత్తి 250 మెష్‌లతో కూడిన సున్నపురాయి పొడి.గ్రౌండింగ్ తర్వాత సున్నపురాయి పొడి నిల్వ కోసం తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగికి రవాణా చేయబడుతుంది.గిడ్డంగి పైభాగంలో దుమ్ము తొలగింపు కోసం ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్ అమర్చారు.పూర్తయిన ఉత్పత్తులు గిడ్డంగి దిగువన ఉన్న బల్క్ మెషిన్ ద్వారా డెలివరీ కోసం బల్క్ ట్యాంక్ ట్రక్కుకు పంపిణీ చేయబడతాయి.

యొక్క డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావంనిలువు రోలర్ మిల్లు:

యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియHLMనిలువు రోలర్ మిల్లు సర్దుబాటు చేయగల గ్రౌండింగ్ ఒత్తిడి, తక్కువ శబ్దం, తక్కువ శక్తి వినియోగం, తక్కువ దుస్తులు, పదార్థాలకు బలమైన అనుకూలత, సాధారణ ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు అధిక సిస్టమ్ సామర్థ్యంతో మెటీరియల్ లేయర్ గ్రౌండింగ్ సూత్రాన్ని అవలంబిస్తుంది.మొత్తం వ్యవస్థ తక్కువ దుమ్ము కాలుష్యంతో ప్రతికూల ఒత్తిడిలో నిర్వహించబడుతుంది.నిలువు రోలర్ మిల్లు యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియ ఏకరీతి ధాన్యం గ్రేడింగ్, సర్దుబాటు చేయగల ఉత్పత్తి చక్కదనం (ఉత్పత్తి సున్నితత్వం 600 మెష్‌లు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ చేరుకోవచ్చు), మరియు ఉత్పత్తి చక్కదనాన్ని త్వరగా కొలవవచ్చు మరియు సరిదిద్దవచ్చు.

మీకు సంబంధిత అవసరాలు ఉంటే, దయచేసి పరికరాల వివరాల కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి మరియు మాకు క్రింది సమాచారాన్ని అందించండి:

ముడి పదార్థం పేరు

ఉత్పత్తి చక్కదనం (మెష్/μm)

సామర్థ్యం (t/h)