యొక్క ప్రక్రియ ప్రవాహండీసల్ఫ్యూరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లుసిస్టమ్ మృదువైనది, పెట్టుబడి సేవ్ చేయబడుతుంది మరియు ఉత్పత్తి నిర్వహణ సులభం. ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ప్రణాళికను మరియు పరికరాల ఎంపికను ఎన్నుకునేటప్పుడు, డీసల్ఫరైజేషన్ సున్నపురాయి పొడి యొక్క ఎంపిక, పరిపక్వ మరియు నమ్మదగిన కొత్త ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతలు అవలంబించబడతాయి, ఇవి ఆర్థిక, సహేతుకమైనవి, ఆచరణాత్మక మరియు నమ్మదగినవి. డెసల్ఫ్యూరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు వ్యవస్థ యొక్క స్కీమ్ డిజైన్ మరియు తయారీదారుగా హెచ్‌సిమిల్లింగ్ (గిలిన్ హాంగ్చెంగ్), నిలువు రోలర్ మిల్ యొక్క డీసల్ఫరైజేషన్ ప్రభావాన్ని పరిచయం చేస్తుంది.

HLMడీసల్ఫ్యూరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లు

డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక ప్రధాన అంశాలు:

1. సున్నపురాయి గ్రేడ్

సున్నపురాయి గ్రేడ్ CAO కంటెంట్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. స్వచ్ఛమైన సున్నపురాయి యొక్క అత్యధిక CAO కంటెంట్ 56%. సున్నపురాయి స్వచ్ఛత ఎక్కువ, మంచి డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం. ప్రాసెస్ డిజైనర్‌గా, పదార్థాలను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, మీరు దాని రసాయన కూర్పును లెక్కించడమే కాకుండా, దాని భౌతిక లక్షణాలను కూడా అర్థం చేసుకోవాలి. మొదటి గ్రేడ్ సున్నపురాయి యొక్క కాల్షియం ఆక్సైడ్ కంటెంట్ 48% - 54%; సున్నపురాయికి అధిక CAO కంటెంట్ అవసరం లేదు. కావో> 54% తో సున్నపురాయి అధిక స్వచ్ఛతను కలిగి ఉంది మరియు మార్మమాట్ చేయబడింది. ఇది రుబ్బుకోవడం అంత సులభం కాదు మరియు బలమైన రసాయన స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంది, కాబట్టి ఇది డీసల్ఫ్యూరైజర్‌గా ఉపయోగించడానికి తగినది కాదు.

2. సున్నపురాయి పొడి యొక్క చక్కదనం

సున్నపురాయి పొడి యొక్క చిన్న కణ పరిమాణం, నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం పెద్దది. సున్నపురాయి యొక్క కరిగే ప్రతిచర్య ఘన-ద్రవ రెండు-దశల ప్రతిచర్య, మరియు దాని ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల యొక్క నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి అనులోమానుపాతంలో ఉన్నందున, చక్కటి సున్నపురాయి కణాలు మంచి కరిగే పనితీరును కలిగి ఉంటాయి, అధిక వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు, అధిక డీసల్ఫరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగం, కానీ చిన్న సున్నపురాయి కణ పరిమాణం, ఎక్కువ అణిచివేత శక్తి వినియోగం. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) పాసింగ్ సున్నపురాయి పొడి రేటు 95%.

అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది. డీసల్ఫ్యూరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకుందని నిర్ధారించడానికి, సున్నపురాయిలో అశుద్ధత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయి భూమి చక్కగా ఉండాలి.

ఉపయోగించిన సున్నపురాయి పౌడర్ తయారీ సాంకేతికత డీసల్ఫ్యూరైజేషన్ నిలువు రోలర్ మిల్లుసిస్టమ్:

సున్నపురాయి పౌడర్‌ను డీసల్ఫ్యూరైజర్‌గా ఉపయోగించి ఎఫ్‌జిడి ప్రక్రియ కోసం, సున్నపురాయి పొడి ఘన ద్రవ రెండు-దశల రద్దు ప్రతిచర్యకు గురికావడం అవసరం, మరియు ప్రతిచర్య రేటు సున్నపురాయి కణాల యొక్క నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యానికి సానుకూలంగా ఉంటుంది. సున్నపురాయి పొడి కణాల యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నది, ద్రవ్యరాశి ద్వారా నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం పెద్దది. సున్నపురాయి కణాలు మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు వివిధ సంబంధిత ప్రతిచర్య రేట్లు ఎక్కువగా ఉంటాయి. అయినప్పటికీ, సున్నపురాయి యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నది, అణిచివేత యొక్క శక్తి వినియోగం ఎక్కువ. సాధారణంగా, 325 మెష్ జల్లెడ (44 మైక్రాన్లు) పాసింగ్ సున్నపురాయి పొడి రేటు 95%. అదే సమయంలో, సున్నపురాయి పొడి యొక్క కణ పరిమాణం సున్నపురాయి నాణ్యతకు సంబంధించినది. డీసల్ఫ్యూరైజేషన్ సామర్థ్యం మరియు సున్నపురాయి వినియోగ రేటు ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి చేరుకుందని నిర్ధారించడానికి, సున్నపురాయిలో అశుద్ధమైన కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, సున్నపురాయి భూమి చక్కగా ఉంటుంది. సాంప్రదాయ ట్యూబ్ మిల్ టెక్నాలజీ సున్నపురాయి పౌడర్‌ను సిద్ధం చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది పెద్ద శక్తి వినియోగం, తక్కువ ఉత్పత్తి, సంక్లిష్ట ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు చక్కదనం మరియు కణ గ్రేడింగ్‌ను నియంత్రించడం కష్టం. గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో, నిలువు రోలర్ మిల్ గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీని అవలంబిస్తారు. పదార్థ పొర గ్రౌండింగ్ సూత్రం కారణంగా, శక్తి వినియోగం తక్కువగా ఉంటుంది (ట్యూబ్ మిల్లు యొక్క విద్యుత్ వినియోగం కంటే 20-30% తక్కువ), ఉత్పత్తి యొక్క రసాయన కూర్పు స్థిరంగా ఉంటుంది, కణ స్థాయి ఏకరీతిగా ఉంటుంది మరియు ప్రక్రియ ప్రవాహం సరళమైనది .

మొక్కలోకి ప్రవేశించే సున్నపురాయి ట్రక్ లేదా ఫోర్క్లిఫ్ట్ ద్వారా హాప్పర్‌లోకి విడుదల అవుతుంది, మరియు సున్నపురాయి ఒక దశలో చూర్ణం అవుతుంది. సున్నపురాయి బ్లాకులను ప్లేట్ ఫీడర్ ద్వారా క్రషర్‌కు పంపుతారు. దాణా కణ పరిమాణం సాధారణంగా 400-500 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు ఉత్సర్గ కణ పరిమాణం సుమారు 15 మిమీ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. పిండిచేసిన సున్నపురాయి కన్వేయర్ పరికరాల ద్వారా సున్నపురాయి గొయ్యిలోకి పంపబడుతుంది, మరియు సిలో టాప్ దుమ్ము తొలగింపు కోసం ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్ కలిగి ఉంటుంది. పిండిచేసిన సున్నపురాయిని సిలో దిగువన ఉన్న స్పీడ్ రెగ్యులేటింగ్ బెల్ట్ బరువుతో మీటర్ మరియు బ్యాచ్ చేయబడుతుంది, ఆపై గ్రౌండింగ్ కోసం బెల్ట్ కన్వేయర్ చేత నిలువు రోలర్ మిల్లులోకి తినిపించబడుతుంది. తుది ఉత్పత్తి 250 మెష్‌ల చక్కదనం కలిగిన సున్నపురాయి పొడి. గ్రౌండింగ్ తర్వాత సున్నపురాయి పొడి నిల్వ కోసం తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగికి రవాణా చేయబడుతుంది. గిడ్డంగి పైభాగంలో దుమ్ము తొలగింపు కోసం ఒకే డస్ట్ కలెక్టర్ ఉంటుంది. పూర్తయిన ఉత్పత్తులు గిడ్డంగి దిగువన ఉన్న బల్క్ మెషిన్ ద్వారా డెలివరీ కోసం బల్క్ ట్యాంక్ ట్రక్కుకు పంపిణీ చేయబడతాయి.

యొక్క డీసల్ఫ్యూరైజేషన్ ప్రభావంలంబ రోలర్ మిల్:

యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియHLMలంబ రోలర్ మిల్ సర్దుబాటు చేయగల గ్రౌండింగ్ పీడనం, తక్కువ శబ్దం, తక్కువ శక్తి వినియోగం, తక్కువ దుస్తులు, పదార్థాలకు బలమైన అనుకూలత, సాధారణ ప్రక్రియ ప్రవాహం మరియు అధిక వ్యవస్థ సామర్థ్యంతో పదార్థ పొర గ్రౌండింగ్ సూత్రాన్ని అవలంబిస్తుంది. మొత్తం వ్యవస్థ తక్కువ దుమ్ము కాలుష్యంతో ప్రతికూల పీడనంలో పనిచేస్తుంది. నిలువు రోలర్ మిల్లు యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో ఏకరీతి ధాన్యం గ్రేడింగ్, సర్దుబాటు చేయగల ఉత్పత్తి చక్కదనం (ఉత్పత్తి చక్కదనం 600 మెష్‌లు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ చేరుకోవచ్చు), మరియు ఉత్పత్తి చక్కదనాన్ని త్వరగా కొలుస్తారు మరియు సరిదిద్దవచ్చు.

మీకు సంబంధిత అవసరాలు ఉంటే, దయచేసి పరికరాల వివరాల కోసం మమ్మల్ని సంప్రదించండి మరియు మాకు తదుపరి సమాచారాన్ని అందించండి:

ముడి పదార్థ పేరు

ఉత్పత్తి చక్కదనం (మెష్/μm)

capacityపిరి తిత్తులు