Son yıllarda, çimento ve cüruf dikey fabrikaları yaygın olarak kullanılmaktadır. Birçok çimento şirketi ve çelik şirketi, cürufun kapsamlı kullanımını daha iyi fark eden ince tozu öğütmek için cüruf dikey değirmenleri tanıttı. Bununla birlikte, dikey fabrikanın içindeki aşınmaya dayanıklı parçaların aşınmasının kontrol edilmesi zor olduğundan, şiddetli aşınma kolayca büyük kapatma kazalarına neden olabilir ve işletmeye gereksiz ekonomik kayıplar getirebilir. Bu nedenle, değirmende giyilebilir parçaların korunması bakım odağıdır.

Çimento ve cüruf dikey fabrikaları nasıl uygun şekilde korunur? Yıllarca süren araştırma ve çimento ve cüruf dikey fabrikalarının kullanımından sonra, HCM Machinery, değirmen içindeki aşınmanın doğrudan sistemin çıkışı ve ürün kalitesi ile ilişkili olduğunu keşfetti. Değirmendeki aşınmaya dayanıklı önemli parçalar şunlardır: ayırıcının hareketli ve sabit bıçakları, taşlama silindiri ve öğütme diski ve hava çıkışı ile panjur halkası. Bu üç ana parçanın önleyici bakımı ve onarımı yapılabilirse, sadece ekipmanın çalışma oranını ve ürünlerin kalitesini iyileştirmekle kalmayacak, aynı zamanda birçok ana ekipman arızasının ortaya çıkmasını önleyecektir.

Çimento ve cüruf dikey değirmen proses akışı

Motor, taşlama plakasını azaltıcıdan döndürmeye iter ve sıcak patlama sobası, hava girişinden öğütme plakasının altına giren ısı kaynağını sağlar ve daha sonra değirmene hava halkasından (hava dağılım portu) girer. öğütme plakası. Malzeme besleme portundan dönen taşlama diskin merkezine düşer ve sıcak hava ile kurutulur. Santrifüj kuvvetin etkisi altında, malzeme öğütme diskin kenarına geçer ve ezilmek için öğütme silindirinin altına ısırır. Pulverize malzeme taşlama diskin kenarında hareket etmeye devam eder ve hava halkasında (6 ~ 12 m/s) yüksek hızlı yukarı doğru hava akışı ile taşınır. Büyük parçacıklar öğütme diskine geri katlanır ve nitelikli ince toz, hava akışı cihazı ile birlikte toplama ayırıcısına girer. Tüm süreç dört adımda özetlenir: besleme kurutma-sıralama-powder seçimi.

Çimento ve cüruf dikey fabrikalarda ana giymesi kolay parçalar ve bakım yöntemleri

1. Düzenli onarım süresinin belirlenmesi

Besleme, kurutma, öğütme ve toz seçiminin dört adımından sonra, değirmendeki malzemeler, geçtikleri her yerde giymek için sıcak hava tarafından sürülür. Zaman ne kadar uzun olursa, hava hacmi o kadar büyük ve aşınma o kadar ciddi olur. Özellikle üretimde önemli bir rol oynamaktadır. Ana parçalar hava halkası (hava çıkışı ile), taşlama silindiri ve taşlama diski ve ayırıcıdır. Kurutma, öğütme ve toplama için bu ana parçalar da ciddi aşınmaya sahip parçalardır. Aşınma ve yıpranma durumu ne kadar zamanında anlaşılırsa, onarılması o kadar kolay olur ve bakım sırasında birçok insan saati kaydedilebilir, bu da ekipmanın çalışma oranını artırabilir ve çıkışı artırabilir.

Bakım Yöntemi:

HCM Makineleri HLM serisi çimento ve cüruf dikey fabrikalarını örnek olarak almak, ilk başta, işlem sırasında acil durum arızaları dışında, aylık bakım ana bakım döngüsüdür. Çalışma sırasında çıkış sadece hava hacmi, sıcaklık ve aşınma değil, aynı zamanda diğer faktörlerden de etkilenir. Gizli tehlikeleri zamanında ortadan kaldırmak için aylık bakım yarı aylık bakım olarak değiştirilir. Bu şekilde, süreçte başka hatalar olsun, düzenli bakım ana odak noktası olacaktır. Düzenli bakım sırasında, gizli arızalar ve anahtar yıpranmış parçalar, ekipmanın 15 günlük normal bakım döngüsü içinde sıfır hatalı çalışma sağlayabilmesini sağlamak için zamanında kuvvetli bir şekilde kontrol edilecek ve onarılacaktır.

2. Taşlama silindirlerinin ve taşlama disklerinin denetimi ve bakımı

Çimento ve cüruf dikey fabrikaları genellikle ana silindirler ve yardımcı silindirlerden oluşur. Ana silindirler bir taşlama rolü oynar ve yardımcı silindirler bir dağıtım rolü oynar. HCM makineleri cüruf dikey değirmeninin çalışma işlemi sırasında, silindir manşonunda veya lokal alanda yoğun aşınma olasılığı nedeniyle? Taşlama plakası, çevrimiçi kaynak yoluyla yeniden işlemek gerekir. Yıpranmış oluk 10 mm derinliğe ulaştığında, yeniden işlenmelidir. kaynak. Rulo manşonunda çatlaklar varsa, silindir manşonunun zamanla değiştirilmesi gerekir.

Taşlama silindirinin silindir manşonunun aşınmaya dayanıklı tabakası hasar gördükten veya düştüğünde, ürünün öğütme verimliliğini doğrudan etkileyecek ve çıkışı ve kaliteyi azaltacaktır. Düşen malzeme zamanla keşfedilmezse, diğer iki ana silindirde doğrudan hasara neden olur. Her silindir manşonu hasar gördükten sonra, yeni bir manşonla değiştirilmesi gerekir. Yeni bir silindir manşonunun değiştirilmesi için çalışma süresi, personelin deneyimi ve yeterliliği ve araçların hazırlanması ile belirlenir. 12 saat kadar hızlı ve 24 saat veya daha fazla olabilir. İşletmeler için, yeni silindir kollarına yatırım ve üretim kapanmasının neden olduğu kayıplar da dahil olmak üzere ekonomik kayıplar çok büyüktür.

Bakım Yöntemi:

Planlanan bakım döngüsü olarak yarım ay ile, silindir manşonlarının zamanında denetimlerini ve taşlama disklerini yapın. Eğer aşınmaya dirençli tabakanın kalınlığının 10 mm azaldığı tespit edilirse, ilgili onarım üniteleri derhal organize edilmeli ve yerinde kaynak onarımları için düzenlenmelidir. Genel olarak, öğütme disklerinin ve silindir manşonlarının onarımı üç iş günü içinde sistematik olarak gerçekleştirilebilir ve dikey fabrikanın tüm üretim hattı sistematik olarak incelenebilir ve onarılabilir. Güçlü planlama nedeniyle, ilgili çalışmanın merkezi gelişmesini etkili bir şekilde sağlayabilir.

Ek olarak, öğütme silindirinin incelenmesi ve öğütme diski sırasında, bağlantı cıvataları, sektör plakaları vb. Gibi öğütme silindirinin diğer ekleri, bağlantı cıvatalarının ciddi şekilde aşınmasını ve sıkıca bağlı olmamasını önlemek için dikkatlice incelenmelidir. ve ekipmanın çalışması sırasında düş, böylece taşlama silindirinin aşınmaya dayanıklı tabakasının ciddi sıkışma kazalarına yol açar ve öğütme diski.

3. Hava Outlet Kançık Halkasının Muayenesi ve Bakımı

Hava dağılımı panjur halkası (Şekil 1), halka şeklindeki borudan akan gazı taşlama odasına eşit olarak yönlendirir. Panjur halka bıçaklarının açı pozisyonu, öğütülmüş hammaddelerin taşlama odasındaki dolaşımı üzerinde bir etkiye sahiptir.

Bakım Yöntemi:

Taşlama diskinin yakınındaki Hava Dağıtım Çıkış Kupor halkasını kontrol edin. Üst kenar ve taşlama diski arasındaki boşluk yaklaşık 15 mm olmalıdır. Eğer aşınma ciddi ise, boşluğu azaltmak için yuvarlak çelik kaynaklanmalıdır. Aynı zamanda yan panellerin kalınlığını kontrol edin. İç panel 12 mm'dir ve dış panel 20 mm'dir, aşınma%50 olduğunda, aşınmaya dayanıklı plakalarla kaynak yapılarak onarılması gerekir; Taşlama silindirinin altındaki panjur halkasını kontrol etmeye odaklanın. Hava dağılımı panjur halkasının genel aşınması ciddi bulunursa, revizyon sırasında bir bütün olarak değiştirin.

Hava dağılımı çıkışı panjur halkasının alt kısmı bıçakları değiştirmek için ana alan olduğundan ve bıçaklar aşınmaya dayanıklı parçalar olduğundan, sadece ağır değil, aynı zamanda 20 adete kadar da sayıdır. Hava halkasının alt kısmındaki hava odasında değiştirmek, slaytların kaynaklanmasını ve kaldırma ekipmanlarının yardımını gerektirir. Bu nedenle, hava dağılım portunun aşınmış kısımlarının zamanında kaynak ve onarımı ve düzenli bakım sırasında bıçak açısının ayarlanması, bıçak replasmanlarının sayısını etkili bir şekilde azaltabilir. Toplam aşınma direncine bağlı olarak, altı ayda bir bütün olarak değiştirilebilir.

4. Ayırıcının hareketli ve sabit bıçaklarının denetimi ve bakımı

HCM makineleriCüruf dikey değirmeni saplamalı sepet ayırıcı bir hava akışı ayırıcıdır. Zemin ve kurutulmuş malzemeler, hava akışı ile birlikte ayırıcıya alttan girer. Toplanan malzemeler bıçak boşluğundan üst toplama kanalına girer. Kalifiye olmayan malzemeler bıçaklar tarafından bloke edilir veya ikincil öğütme için kendi yerçekimi ile alt taşlama alanına geri döner. Ayırıcının iç kısmı esas olarak büyük bir sincap kafes yapısına sahip bir döner bölmedir. Harici bölümlerde, toz toplamak için dönen sincap kafesindeki bıçaklarla dönen bir akış oluşturan sabit bıçaklar vardır. Hareketli ve sabit bıçaklar sıkı bir şekilde kaynaklanmazsa, rüzgar ve rotasyon hareketi altında öğütme diskinine kolayca düşecek ve taşlama değirmenindeki haddeleme ekipmanını bloke ederek büyük bir kapatma kazasına neden olurlar. Bu nedenle, hareketli ve sabit bıçakların incelenmesi, taşlama işleminde en önemli adımdır. Dahili bakımın kilit noktalarından biri.

Onarım Yöntemi:

Squirrel Cage döner bölmesinde ayırıcı içindeki üç kat hareketli bıçak vardır, her katmanda 200 bıçak bulunur. Düzenli bakım sırasında, herhangi bir hareket olup olmadığını görmek için hareketli bıçakları tek tek bir el çekiçle titreştirmek gerekir. Eğer öyleyse, sıkılaştırılmaları, işaretlenmesi ve yoğun bir şekilde kaynaklanması ve güçlendirilmesi gerekir. Ciddi olarak aşınmış veya deforme olmuş bıçaklar bulunursa, çizim gereksinimlerine göre aynı boyutta yeni hareketli bıçaklar çıkarılmalı ve yeni hareketli bıçaklar. Denge kaybını önlemek için kurulumdan önce tartılması gerekir.

Stator bıçaklarını kontrol etmek için, stator bıçaklarının bağlantısını ve aşınmasını gözlemlemek için yeterli alan bırakmak için her kattaki beş hareketli bıçağı sincap kafesinin içinden çıkarmak gerekir. Sincap kafesini döndürün ve stator bıçaklarının bağlantısında açık kaynak veya aşınma olup olmadığını kontrol edin. Aşınmaya dayanıklı tüm parçaların J506/ф3.2 kaynak çubuğu ile sıkıca kaynak yapılması gerekir. Statik bıçakların açısını, toz seçiminin kalitesini sağlamak için 110 mm dikey bir mesafe ve 17 ° yatay açı olarak ayarlayın.

Her bakım sırasında, statik bıçakların açısının deforme olup olmadığını ve hareketli bıçakların gevşek olup olmadığını gözlemlemek için toz ayırıcısına girin. Genel olarak, iki bölme arasındaki boşluk 13 mm'dir. Düzenli inceleme sırasında, rotor milinin bağlantı cıvatalarını görmezden gelmeyin ve gevşek olup olmadıklarını kontrol edin. Dönen parçalara bağlı olarak aşındırıcı da çıkarılmalıdır. İncelemeden sonra genel dinamik denge yapılmalıdır.

Özetleyin:

Mineral toz üretim hattındaki konakçı ekipmanın çalışma oranı doğrudan çıkışı ve kaliteyi etkiler. Bakım bakımı, kurumsal ekipman bakımının odağıdır. Cüruf dikey fabrikalar için, hedef ve planlı bakım, ilerleme tahmin ve kontrolü elde etmek ve önceden gizli tehlikeleri ortadan kaldırmak ve büyük kazaları önleyebilen gizli tehlikeleri ortadan kaldırmak için dikey fabrikanın anahtara dayanıklı temel kısımlarındaki gizli tehlikeleri atlamamalıdır. ekipman. Üretim hattının verimli ve düşük tüketim çalışması için garanti sağlayan verimlilik ve birim saat çıkışı. Ekipman alıntıları için lütfen e-posta ile bizimle iletişime geçin:hcmkt@hcmilling.com