Süreç akışıkükürt giderme dikey valsli değirmensistem sorunsuzdur, yatırımdan tasarruf edilir ve üretim yönetimi kolaydır.Kükürt giderme kireçtaşı tozunun üretim proses planı ve ekipman seçimi seçilirken, ekonomik, makul, pratik ve güvenilir, olgun ve güvenilir yeni prosesler ve teknolojiler benimsenecektir.HCMilling (Guilin Hongcheng), kükürt giderme dikey valsli değirmen sisteminin şema tasarımı ve üreticisi olarak, dikey valsli değirmenin kükürt giderme etkisini tanıtacak.

HLMkükürt giderme dikey valsli değirmen

Kükürt giderme verimliliğini etkileyen birkaç ana faktör:

1. Kireçtaşı derecesi

Kireçtaşı derecesi CaO içeriğine göre belirlenir.Saf kireçtaşının en yüksek CaO içeriği %56'dır.Kireçtaşı saflığı ne kadar yüksek olursa, kükürt giderme verimliliği de o kadar iyi olur.Bir süreç tasarımcısı olarak malzemeleri tasarlarken yalnızca kimyasal bileşimini hesaplamamalı, aynı zamanda fiziksel özelliklerini de anlamalısınız.Birinci sınıf kireçtaşının kalsiyum oksit içeriği %48 – %54;Kireçtaşı mutlaka daha yüksek bir CaO içeriği gerektirmez.CaO>%54 olan kireçtaşı yüksek saflığa sahiptir ve marmatize edilmiştir.Öğütülmesi kolay değildir ve güçlü kimyasal stabiliteye sahiptir, bu nedenle kükürt giderici olarak kullanıma uygun değildir.

2. Kireçtaşı tozunun inceliği

Kireçtaşı tozunun parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, spesifik yüzey alanı da o kadar büyük olur.Kireçtaşının çözünme reaksiyonu katı-sıvı iki fazlı bir reaksiyon olduğundan ve reaksiyon hızı kireçtaşı parçacıklarının spesifik yüzey alanıyla orantılı olduğundan, daha ince kireçtaşı parçacıkları iyi bir çözünme performansına, daha yüksek çeşitli ilgili reaksiyon hızlarına, daha yüksek kükürt giderme verimliliğine ve kireçtaşı kullanımı, ancak kireçtaşı parçacık boyutu ne kadar küçük olursa kırma enerji tüketimi de o kadar yüksek olur.Genel olarak kalker tozunun 325 mesh (44 mikron) elekten geçme oranı %95'tir.

Aynı zamanda kireçtaşı tozunun tane boyutu da kireçtaşının kalitesiyle ilişkilidir.Kükürt giderme veriminin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir düzeye ulaşmasını sağlamak için kireçtaşındaki safsızlık içeriği yüksek olduğunda kireçtaşının daha ince öğütülmesi gerekir.

Kireçtaşı tozu hazırlama teknolojisi kükürt giderme dikey valsli değirmensistem:

Kükürt giderici olarak kireçtaşı tozunun kullanıldığı FGD işlemi için, kireçtaşı tozunun katı sıvı iki fazlı çözünme reaksiyonuna girmesi gerekir ve reaksiyon hızı, kireçtaşı parçacıklarının spesifik yüzey alanına göre pozitiftir.Kireçtaşı tozu parçacıklarının parçacık boyutu ne kadar küçükse, kütleye göre spesifik yüzey alanı da o kadar büyük olur.Kireçtaşı parçacıkları iyi bir çözünürlüğe sahiptir ve ilgili çeşitli reaksiyon hızları yüksektir.Ancak kireçtaşının parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, kırma işleminde enerji tüketimi de o kadar yüksek olur.Genel olarak kalker tozunun 325 mesh (44 mikron) elekten geçme oranı %95'tir.Aynı zamanda kireçtaşı tozunun tane boyutu da kireçtaşının kalitesiyle ilişkilidir.Kükürt giderme veriminin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için kireçtaşındaki safsızlık içeriği yüksek olduğunda kireçtaşının daha ince öğütülmesi gerekir.Geleneksel boru değirmen teknolojisi, büyük enerji tüketimine, düşük çıktıya, karmaşık proses akışına ve incelik ve parçacık derecelendirmesinin kontrol edilmesi zor olan kireçtaşı tozunu hazırlamak için kullanılır.Öğütme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte dikey valsli değirmen öğütme teknolojisi benimsenmiştir.Malzeme katmanı öğütme prensibi nedeniyle enerji tüketimi düşüktür (boru değirmeninin güç tüketiminden %20-30 daha düşüktür), ürünün kimyasal bileşimi stabildir, parçacık derecelendirmesi eşittir ve proses akışı basittir. .

Tesise giren kireç, kamyon veya forklift ile bunkere boşaltılır ve kireç tek aşamada kırılır.Kireçtaşı blokları plaka besleyici aracılığıyla kırıcıya gönderilir.Besleme parçacık boyutu genellikle 400-500 mm'de kontrol edilir ve boşaltma parçacık boyutu yaklaşık 15 mm'de kontrol edilir.Ezilmiş kireç, konveyör ekipmanı aracılığıyla kireçtaşı silosuna gönderilir ve silonun üst kısmı, tozun giderilmesi için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır.Ezilmiş kireç, silonun tabanındaki hız ayarlı bant kantarı tarafından ölçülür ve harmanlanır ve daha sonra öğütmek için bantlı konveyör tarafından dikey valsli değirmene beslenir.Bitmiş ürün, 250 elek inceliğine sahip kireçtaşı tozudur.Öğütme işleminden sonra kireçtaşı tozu, depolama için bitmiş ürün deposuna taşınır.Deponun üst kısmı toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır.Bitmiş ürünler, deponun alt kısmındaki dökme makine tarafından teslim edilmek üzere dökme tanker kamyonuna teslim edilir.

Kükürt giderme etkisidikey valsli değirmen:

Taşlama işlemiHLMdikey valsli değirmen Ayarlanabilir taşlama basıncı, düşük gürültü, düşük enerji tüketimi, düşük aşınma, malzemelere güçlü uyum, basit proses akışı ve yüksek sistem verimliliği ile malzeme katmanı taşlama prensibini benimser.Tüm sistem, az miktarda toz kirliliği ile negatif basınç altında çalıştırılmaktadır.Dikey valsli değirmenin öğütme işlemi, tek biçimli tane derecelendirmesine, ayarlanabilir ürün inceliğine (ürün inceliği 600 mesh veya daha fazlasına ulaşabilir) sahiptir ve ürün inceliği hızlı bir şekilde ölçülüp düzeltilebilir.

İlgili ihtiyaçlarınız varsa, ekipmanın ayrıntıları için lütfen bizimle iletişime geçin ve aşağıdaki bilgileri bize sağlayın:

Hammadde adı

Ürün inceliği (gözenek/μm)

kapasite (t/saat)