حالیہ برسوں میں ، سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں کو بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے۔ بہت سی سیمنٹ کمپنیوں اور اسٹیل کمپنیوں نے فائن پاؤڈر پیسنے کے لئے سلیگ عمودی ملوں کو متعارف کرایا ہے ، جس نے سلیگ کے جامع استعمال کو بہتر طور پر محسوس کیا ہے۔ تاہم ، چونکہ عمودی چکی کے اندر پہننے والے مزاحم حصوں کا لباس پہننے پر قابو پانا مشکل ہے ، لہذا شدید لباس آسانی سے بڑے شٹ ڈاؤن حادثات کا سبب بن سکتا ہے اور انٹرپرائز میں غیر ضروری معاشی نقصانات لاسکتا ہے۔ لہذا ، چکی میں پہننے کے قابل حصوں کو برقرار رکھنا بحالی کا محور ہے۔

سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں کو صحیح طریقے سے برقرار رکھنے کا طریقہ؟ سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں کی برسوں کی تحقیق اور استعمال کے بعد ، ایچ سی ایم مشینری نے دریافت کیا ہے کہ مل کے اندر پہننا براہ راست نظام کے آؤٹ پٹ اور مصنوعات کے معیار سے متعلق ہے۔ مل میں پہننے کے کلیدی حصوں میں یہ ہیں: جداکار کے متحرک اور اسٹیشنری بلیڈ ، پیسنے والا رولر اور پیسنے والی ڈسک ، اور ایئر آؤٹ لیٹ کے ساتھ لوور کی انگوٹھی۔ اگر ان تینوں بڑے حصوں کی روک تھام کی بحالی اور مرمت کی جاسکتی ہے تو ، اس سے نہ صرف سامان کی آپریشن کی شرح اور مصنوعات کے معیار میں بہتری آئے گی ، بلکہ بہت ساری بڑی سازوسامان کی ناکامیوں کی موجودگی سے بھی بچیں گے۔

سیمنٹ اور سلیگ عمودی مل عمل کا بہاؤ

موٹر پیسنے والی پلیٹ کو ریڈوسر کے ذریعے گھومنے کے لئے چلاتا ہے ، اور گرم دھماکے کا چولہا گرمی کا ذریعہ مہیا کرتا ہے ، جو ہوا کے inlet سے پیسنے والی پلیٹ کے نیچے داخل ہوتا ہے ، اور پھر اس کے آس پاس ہوا کی انگوٹھی (ہوا کی تقسیم بندرگاہ) کے ذریعے چکی میں داخل ہوتا ہے۔ پیسنے والی پلیٹ یہ مواد فیڈ پورٹ سے گھومنے والی پیسنے والی ڈسک کے مرکز میں آتا ہے اور گرم ہوا سے خشک ہوجاتا ہے۔ سینٹرفیوگل فورس کی کارروائی کے تحت ، مواد پیسنے والی ڈسک کے کنارے پر منتقل ہوتا ہے اور کچلنے کے لئے پیسنے والے رولر کے نیچے میں کاٹا جاتا ہے۔ پلورائزڈ مواد پیسنے والی ڈسک کے کنارے پر چلتا رہتا ہے ، اور ہوا کی انگوٹھی (6 ~ 12 میٹر/سیکنڈ) میں تیز رفتار اوپر کی ہوا کے بہاؤ کے ذریعہ اٹھایا جاتا ہے۔ بڑے ذرات کو پیسنے والی ڈسک میں واپس جوڑ دیا جاتا ہے ، اور کوالیفائی فائن پاؤڈر ہوا کے بہاؤ کے آلے کے ساتھ ساتھ کلیکشن جداکار میں داخل ہوتا ہے۔ اس سارے عمل کا خلاصہ چار مراحل میں کیا گیا ہے: کھانا کھلانا-خشک کرنے والی پیسنے والی پاؤڈر کا انتخاب۔

سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں میں پہننے کے لئے آسان حصوں اور بحالی کے طریقے

1. باقاعدگی سے مرمت کے وقت کا تعین

کھانا کھلانے ، خشک کرنے ، پیسنے اور پاؤڈر کے انتخاب کے چار مراحل کے بعد ، مل میں موجود مواد گرم ہوا کے ذریعہ جہاں بھی گزرتے ہیں پہننے کے لئے چلتے ہیں۔ جتنا زیادہ وقت ، ہوا کا حجم اتنا ہی زیادہ ہوتا ہے ، اور پہننے میں زیادہ سنجیدہ ہوتا ہے۔ یہ خاص طور پر پیداوار میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ اہم حصے ہوا کی انگوٹھی (ایئر آؤٹ لیٹ کے ساتھ) ، پیسنے والے رولر اور پیسنے والی ڈسک اور جداکار ہیں۔ خشک ہونے ، پیسنے اور جمع کرنے کے یہ اہم حصے بھی سنجیدہ لباس کے حصے ہیں۔ پہننے اور آنسو کی صورتحال کو جتنا بروقت سمجھا جاتا ہے ، اس کی مرمت کرنا آسان ہے ، اور بحالی کے دوران بہت سارے انسان کے اوقات کو بچایا جاسکتا ہے ، جو سامان کی آپریشن کی شرح کو بہتر بنا سکتا ہے اور پیداوار میں اضافہ کرسکتا ہے۔

بحالی کا طریقہ:

HCM مشینری HLM سیریز سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں کو ایک مثال کے طور پر ، پہلے ، اس عمل کے دوران ہنگامی ناکامیوں کے علاوہ ، ماہانہ بحالی بنیادی بحالی کا چکر تھا۔ آپریشن کے دوران ، پیداوار نہ صرف ہوا کے حجم ، درجہ حرارت اور لباس سے متاثر ہوتی ہے ، بلکہ دوسرے عوامل بھی۔ بروقت پوشیدہ خطرات کو ختم کرنے کے ل monthly ، ماہانہ بحالی کو آدھے ماہانہ بحالی میں تبدیل کردیا جاتا ہے۔ اس طرح سے ، اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ آیا اس عمل میں اور بھی خرابیاں ہیں ، باقاعدگی سے دیکھ بھال بنیادی توجہ ہوگی۔ باقاعدگی سے دیکھ بھال کے دوران ، پوشیدہ غلطیوں اور کلیدی پہنے ہوئے حصوں کو وقت کے ساتھ بھرپور طریقے سے جانچ پڑتال اور مرمت کی جائے گی تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ سامان 15 دن کے باقاعدہ بحالی کے چکر میں صفر فالٹ آپریشن حاصل کرسکتا ہے۔

2. پیسنے والے رولرس اور پیسنے والے ڈسکس کا معائنہ اور بحالی

سیمنٹ اور سلیگ عمودی ملوں میں عام طور پر مین رولرس اور معاون رولرس شامل ہوتے ہیں۔ مرکزی رولرس پیسنے کا کردار ادا کرتے ہیں اور معاون رولرس تقسیم کا کردار ادا کرتے ہیں۔ ایچ سی ایم مشینری کے کام کرنے کے عمل کے دوران ، رولر آستین یا مقامی علاقے میں انتہائی لباس پہننے کے امکان کی وجہ سے ، پیسنے والی پلیٹ ، آن لائن ویلڈنگ کے ذریعے اسے دوبارہ پروسیس کرنا ضروری ہے۔ جب پہنا ہوا نالی 10 ملی میٹر گہرائی تک پہنچ جاتا ہے تو اسے دوبارہ پروسیس کرنا چاہئے۔ ویلڈنگ اگر رولر آستین میں دراڑیں ہیں تو ، رولر آستین کو وقت کے ساتھ تبدیل کرنا ضروری ہے۔

ایک بار جب پیسنے والے رولر کی رولر آستین کی پہننے والی مزاحم پرت کو نقصان پہنچا یا گر جاتا ہے تو ، اس سے مصنوعات کی پیسنے کی کارکردگی کو براہ راست متاثر ہوگا اور آؤٹ پٹ اور معیار کو کم کیا جائے گا۔ اگر گرنے والے مواد کو وقت پر نہیں دریافت کیا جاتا ہے تو ، یہ براہ راست دوسرے دو اہم رولرس کو نقصان پہنچائے گا۔ ہر رولر آستین کو نقصان پہنچانے کے بعد ، اسے ایک نئے سے تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ نئے رولر آستین کی جگہ لینے کے لئے کام کرنے کا وقت عملے کے تجربے اور مہارت اور ٹولز کی تیاری کے ذریعہ طے کیا جاتا ہے۔ یہ 12 گھنٹے کی طرح تیز اور 24 گھنٹے یا اس سے زیادہ کی طرح سست ہوسکتا ہے۔ کاروباری اداروں کے لئے ، معاشی نقصانات بہت زیادہ ہیں ، بشمول نئی رولر آستین میں سرمایہ کاری اور پیداوار بند ہونے کی وجہ سے ہونے والے نقصانات۔

بحالی کا طریقہ:

شیڈول بحالی کے چکر کے طور پر آدھے مہینے کے ساتھ ، رولر آستینوں اور پیسنے والے ڈسکس کے بروقت معائنہ کریں۔ اگر یہ پایا جاتا ہے کہ لباس مزاحم پرت کی موٹائی میں 10 ملی میٹر کی کمی واقع ہوئی ہے تو ، متعلقہ مرمت یونٹوں کو فوری طور پر منظم کیا جانا چاہئے اور سائٹ پر ویلڈنگ کی مرمت کا بندوبست کیا جانا چاہئے۔ عام طور پر ، پیسنے والی ڈسکس اور رولر آستین کی مرمت تین کام کے دنوں میں منظم طریقے سے کی جاسکتی ہے ، اور عمودی مل کی پوری پروڈکشن لائن کا باقاعدہ معائنہ اور مرمت کی جاسکتی ہے۔ مضبوط منصوبہ بندی کی وجہ سے ، یہ متعلقہ کام کی مرکزی ترقی کو مؤثر طریقے سے یقینی بنا سکتا ہے۔

اس کے علاوہ ، پیسنے والے رولر اور پیسنے والی ڈسک کے معائنے کے دوران ، پیسنے والے رولر کے دیگر منسلکات ، جیسے بولٹ ، سیکٹر پلیٹوں ، وغیرہ کو جوڑنے جیسے منسلک بولٹ کو سنجیدگی سے پہنے جانے سے روکنے کے لئے بھی احتیاط سے معائنہ کیا جانا چاہئے اور مضبوطی سے منسلک نہیں ہے۔ اور سامان کے آپریشن کے دوران گرنا ، اس طرح پیسنے والے رولر اور پیسنے والی ڈسک کی لباس مزاحم پرت کے سنگین جیمنگ حادثات کا باعث بنے۔

3. ایئر آؤٹ لیٹ لوور کی انگوٹی کا معائنہ اور بحالی

ہوا کی تقسیم لوور کی انگوٹھی (شکل 1) یکساں طور پر کنڈولر پائپ سے نکلنے والی گیس کو پیسنے والے چیمبر میں یکساں طور پر رہنمائی کرتی ہے۔ لوور رنگ بلیڈ کی زاویہ پوزیشن کا اثر پیسنے والے چیمبر میں زمینی خام مال کی گردش پر پڑتا ہے۔

بحالی کا طریقہ:

پیسنے والی ڈسک کے قریب ایئر ڈسٹری بیوشن آؤٹ لیٹ لوور کی انگوٹی چیک کریں۔ اوپری کنارے اور پیسنے والی ڈسک کے درمیان فرق تقریبا 15 ملی میٹر ہونا چاہئے۔ اگر لباس سنجیدہ ہے تو ، خلا کو کم کرنے کے لئے گول اسٹیل کو ویلڈیڈ کرنے کی ضرورت ہے۔ ایک ہی وقت میں ، سائیڈ پینلز کی موٹائی کی جانچ کریں۔ اندرونی پینل 12 ملی میٹر ہے اور بیرونی پینل 20 ملی میٹر ہے ، جب لباس 50 ٪ ہوتا ہے تو ، اسے پہننے والے مزاحم پلیٹوں کے ساتھ ویلڈنگ سے مرمت کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیسنے والے رولر کے نیچے لوور رنگ کی جانچ پڑتال پر توجہ دیں۔ اگر ہوا کی تقسیم کا مجموعی لباس لوور کی انگوٹی سنجیدہ پایا جاتا ہے تو ، اوور ہال کے دوران اسے مجموعی طور پر تبدیل کریں۔

چونکہ ہوا کی تقسیم کے آؤٹ لیٹ لوور رنگ کا نچلا حصہ بلیڈوں کی جگہ لینے کے لئے بنیادی جگہ ہے ، اور بلیڈ پہننے والے مزاحم حصے ہیں ، لہذا وہ نہ صرف بھاری ہیں ، بلکہ 20 ٹکڑوں کی تعداد بھی ہیں۔ ہوا کی انگوٹھی کے نچلے حصے میں ہوا کے کمرے میں ان کی جگہ لینے کے لئے سلائیڈوں کی ویلڈنگ اور لہرانے والے سامان کی مدد کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا ، باقاعدگی سے دیکھ بھال کے دوران ہوا کی تقسیم بندرگاہ کے پہنے ہوئے حصوں کی بروقت ویلڈنگ اور مرمت اور بلیڈ زاویہ کی ایڈجسٹمنٹ سے بلیڈ کی تبدیلیوں کی تعداد کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے۔ مجموعی طور پر لباس کی مزاحمت پر منحصر ہے ، اسے ہر چھ ماہ بعد مجموعی طور پر تبدیل کیا جاسکتا ہے۔

4. جداکار کے متحرک اور اسٹیشنری بلیڈ کا معائنہ اور بحالی

HCM مشینریسلیگ عمودی مل اسٹڈ بولٹڈ ٹوکری جداکار ایک ہوا کا بہاؤ جداکار ہے۔ زمین اور خشک مواد ہوا کے بہاؤ کے ساتھ نیچے سے جداکار میں داخل ہوتے ہیں۔ جمع شدہ مواد بلیڈ کے فرق کے ذریعے اوپری مجموعہ چینل میں داخل ہوتا ہے۔ نااہل مواد کو بلیڈوں کے ذریعہ مسدود کردیا جاتا ہے یا ثانوی پیسنے کے ل their ان کی اپنی کشش ثقل کے ذریعہ نچلے پیسنے والے علاقے میں واپس گر جاتا ہے۔ جداکار کا اندرونی حصہ بنیادی طور پر ایک روٹری چیمبر ہے جس میں ایک بڑے گلہری کیج ڈھانچہ ہے۔ بیرونی پارٹیشنوں پر اسٹیشنری بلیڈ موجود ہیں ، جو پاؤڈر جمع کرنے کے لئے گھومنے والے گلہری پنجرے پر بلیڈ کے ساتھ گھومنے والا بہاؤ تشکیل دیتے ہیں۔ اگر حرکت پذیر اور اسٹیشنری بلیڈ کو مضبوطی سے ویلڈیڈ نہیں کیا جاتا ہے تو ، وہ آسانی سے ہوا اور گردش کی کارروائی کے تحت پیسنے والی ڈسک میں گر جائیں گے ، جس سے پیسنے والی مل میں رولنگ کے سامان کو روکا جائے گا ، جس سے ایک بڑا شٹ ڈاؤن حادثہ ہوگا۔ لہذا ، چلنے والے اور اسٹیشنری بلیڈ کا معائنہ پیسنے کے عمل کا سب سے اہم اقدام ہے۔ داخلی بحالی کا ایک اہم نکات۔

مرمت کا طریقہ:

جداکار کے اندر گلہری کیج روٹری چیمبر میں چلنے والے بلیڈ کی تین پرتیں ہیں ، ہر پرت پر 200 بلیڈ ہیں۔ باقاعدگی سے دیکھ بھال کے دوران ، یہ ضروری ہے کہ چلتے چلتے بلیڈ کو ایک ایک کرکے ہاتھ کے ہتھوڑے سے کمپن کریں تاکہ یہ معلوم ہو سکے کہ کوئی حرکت ہے یا نہیں۔ اگر ایسا ہے تو ، انہیں سخت ، نشان زد اور شدت سے ویلڈیڈ اور تقویت دینے کی ضرورت ہے۔ اگر سنجیدگی سے پہنا ہوا یا خراب شدہ بلیڈ مل گئے ہیں تو ، انہیں ہٹانے کی ضرورت ہے اور ڈرائنگ کی ضروریات کے مطابق ایک ہی سائز کے نئے چلتے ہوئے بلیڈ نصب ہیں۔ توازن کے ضیاع کو روکنے کے لئے انسٹالیشن سے پہلے ان کا وزن کرنے کی ضرورت ہے۔

اسٹیٹر بلیڈوں کی جانچ پڑتال کے ل it ، ہر پرت پر پانچ چلتے ہوئے بلیڈ کو گلہری پنجرے کے اندر سے ہٹانا ضروری ہے تاکہ اسٹیٹر بلیڈ کے کنکشن اور پہننے کے لئے کافی جگہ چھوڑ دی جاسکے۔ گلہری کے پنجرے کو گھمائیں اور چیک کریں کہ آیا اسٹیٹر بلیڈ کے کنکشن پر کھلی ویلڈنگ ہے یا پہننا ہے یا نہیں۔ تمام لباس مزاحم حصوں کو J506/ф3.2 ویلڈنگ چھڑی کے ساتھ مضبوطی سے ویلڈیڈ کرنے کی ضرورت ہے۔ پاؤڈر کے انتخاب کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے جامد بلیڈ کے زاویہ کو 110 ملی میٹر کے عمودی فاصلے اور 17 of کے افقی زاویہ میں ایڈجسٹ کریں۔

ہر بحالی کے دوران ، یہ مشاہدہ کرنے کے لئے پاؤڈر جداکار میں داخل ہوں کہ آیا جامد بلیڈوں کا زاویہ درست شکل میں ہے اور آیا چلتے ہوئے بلیڈ ڈھیلے ہیں۔ عام طور پر ، دونوں بافلز کے مابین فاصلہ 13 ملی میٹر ہے۔ باقاعدگی سے معائنہ کے دوران ، روٹر شافٹ کے منسلک بولٹ کو نظرانداز نہ کریں اور چیک کریں کہ آیا وہ ڈھیلے ہیں یا نہیں۔ گھومنے والے حصوں پر کھردنے والی پابندی کو بھی ختم کیا جانا چاہئے۔ معائنہ کے بعد ، مجموعی طور پر متحرک توازن لازمی ہے۔

خلاصہ کریں:

معدنی پاؤڈر پروڈکشن لائن میں میزبان آلات کی آپریشن ریٹ براہ راست آؤٹ پٹ اور معیار کو متاثر کرتی ہے۔ بحالی کی بحالی انٹرپرائز آلات کی بحالی کی توجہ کا مرکز ہے۔ سلیگ عمودی ملوں کے ل targeted ہدف اور منصوبہ بند دیکھ بھال کو عمودی مل کے کلیدی لباس مزاحم حصوں میں پوشیدہ خطرات کو ختم نہیں کرنا چاہئے ، تاکہ پیشگی پیش گوئی اور کنٹرول کو حاصل کیا جاسکے ، اور پہلے سے پوشیدہ خطرات کو ختم کیا جاسکے ، جو بڑے حادثات کو روک سکتا ہے اور آپریشن کو بہتر بنا سکتا ہے اور آپریشن کو بہتر بنا سکتا ہے۔ سامان کی کارکردگی اور یونٹ گھنٹے کی پیداوار ، پروڈکشن لائن کے موثر اور کم کھپت کے عمل کی ضمانت فراہم کرتی ہے۔ سامان کے کوٹیشن کے لئے ، براہ کرم ای میل کے ذریعہ ہم سے رابطہ کریں:hcmkt@hcmilling.com